Kts23.ru

АЗС оборудование
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Звукопоглощающий бетон

Звукопоглощающий бетон

Звукопоглощающий бетон

Изобретение относится к составам бетона и может быть использовано в гражданском и промышленном строительстве для изготовления цементных композитов с высокими звукопоглощающими свойствами. Звукопоглощающий бетон получен из смеси, содержащей, мас. %: портландцемент 28,5-38,4, золу-уноса 6,4, гранулированное пеностекло фракции от 100 до 800 мкм 6,2-8,3, тонкомолотый кварцевый песок с содержанием микрочастиц размером менее 4 мкм более 40%, размером менее 45 мкм более 97% 2,0-2,5, поликарбоксилатный суперпластификатор Stachement 2000 0,225-0,260, фракционированную резиновую крошку из отработавших автошин в количестве 6% фракции от 5 до 2,5 мм 1,900-2,230, 29% каждой из фракций от 2,5 до 1,25 мм 9,055-10,300, от 1,25 до 0,63 мм 9,055-10,300, от 0,63 до 0,315 мм 9,055-10,300, 7% фракции от 0,315 до 0,16 мм 2,190-2,360, воду – остальное. Технический результат – повышение прочности и коэффициента звукопоглощения бетона. 4 табл.

Изобретение относится к составам бетона и может быть использовано в гражданском и промышленном строительстве для изготовления цементных композитов с высокими звукопоглощающими свойствами.

Известен звукопоглощающий материал (авторское свидетельство СССР №1281551, опубл. 07.01.1987), состоящее из полых корундовых микросфер, фосфатного связующего, натрийборосиликатного стекла при следующем соотношении компонентов, мас. %: полые корундовые микросферы 67-83; фосфатное связующее 10-10,5; полые микросферы из натрийборосиликатного стекла 7-22,5.

Недостатком данного состава является низкая прочность на сжатие в возрасте 28 суток (1,5-2 МПа) из-за низких прочностных характеристик фосфатного связующего и низкое значение коэффициента звукопоглощения вследствие несовершенной пористой структуры материала.

Известен звукопоглощающий материал (Патент RU №2232148, опубл. 10.07.2004), включающий полые зольные микросферы, фосфатное связующее, микропорошок на основе электрокорунда, при следующем соотношении компонентов, мас. %: зольные микросферы 20-35; фосфатное связующее 32,5-40; микропорошок на основе электрокорунда 32,5-40.

Недостатком данного состава является низкая прочность на сжатие в возрасте 28 суток (3-9 МПа) из-за низких прочностных характеристик фосфатного связующего и низкое значение коэффициента звукопоглощения вследствие несовершенной пористой структуры материала.

Известны легкие бетоны на основе цементного вяжущего, легкого крупного и мелкого заполнителей. В качестве легких пористых заполнителей используются керамзит, термолит, аглопорит, шлаковая пемза, гранулированный шлак, вспученный перлит, вермикулит и др. (Бурлаков Г.С.Технология изделий из легкого бетона: Учеб. пособие для вузов по спец. «Пр-во строит, изделий и конструкций». — М.: Высш. шк., 1986. — 296 с.).

Недостатком данных бетонов является низкая прочность на сжатие в возрасте 28 суток и низкое значение коэффициента звукопоглощения вследствие несовершенной пористой структуры материала.

Известен легкий бетон (Патент RU №2653164, опубл. 07.05.2018), содержащий, мас. %: полые микросферы золы уноса и/или полые микросферы пеностекла с диаметрами 10 мкм — 2 мм и насыпной плотностью 100-360 кг/м 3 61-80, вспученный перлитовый песок или вспученный перлитовый песок гидрофобизированный 4-18, портландцемент 8-10, полимерное связующее — водную сополимерную эмульсию на основе производных акриловой или метакриловой кислоты 8-12.

Недостатком данного состава является низкая прочность на сжатие в возрасте 28 суток (10-30 МПа) из-за низких прочностных характеристик связущего, низкое значение коэффициента звукопоглощения (0,2-0,6) вследствие недостаточной пористости в структуре бетона, сложность технологии получения такого бетона вследствие необходимости виброуплотнения смеси в форме с пригрузом 22 г/см 2 в течение 3 мин.

Известен звукопоглощающий легкий бетон (Патент RU №2415824, опубл. 10.04.2011), включающий крупный легкий заполнитель, цемент и воду, формующийся в виде крупнопористой структуры, в которой ячейки между отдельными фракциями крупного заполнителя образованы по интегральному принципу от мелких на периферии к крупным в середине стены со следующими слоями: наружные слои на основе мелких фракций из крупного легкого заполнителя диметром 5-10 мм; средние слои из крупного легкого заполнителя диаметром 10-20 мм и внутренние слои из крупного легкого заполнителя диаметром 20-40 мм.

Недостатком данного состава является низкая прочность на сжатие в возрасте 28 суток из-за большого расхода воды для получения удобоукладываемой керамзитобетонной смеси, низкое значение коэффициента звукопоглощения (0,12-0,48) в диапазоне частот от 63 до 2000 Гц вследствие несовершенной пористости в структуре бетона и сложность технологии получения бетона с интегральным расположением крупного керамзитового заполнителя.

Известен состав легкого конструкционно-теплоизоляционного и звукопоглощающего бетона (Патент RU №2154619, опубл. 20.08.2000), принятый за прототип и содержащий цемент, золу-уноса, полые микросферы из золошлаковых отходов ГРЭС, воду, при следующем соотношении компонентов, мас. %: цемент — 25,4-30,9; зола-уноса 6,2-13,1; полые микросферы — 35,3-41,1; вода — остальное.

Недостатком данного состава является низкая прочность на сжатие в возрасте 28 суток (13-17 МПа) из-за низких прочностных характеристик вяжущего и большого расхода воды, низкое значение коэффициента звукопоглощения вследствие недостаточной пористости в структуре бетона.

Техническим результатом является создание звукопоглощающего бетона с высокой прочностью на сжатие в возрасте 28 суток и высоким коэффициентом звукопоглощения.

Читайте так же:
Цемент 500 жидкое стекло

Технический результат достигается тем, что дополнительно содержит фракционированную резиновую крошку из отработавших автошин в количестве 6% фракции от 5 до 2,5 мм, 29% каждой из фракций от 2,5 до 1,25, от 1,25 до 0,63, от 0,63 до 0,315 мм и 7% фракции от 0,315 до 0,16 мм, тонкомолотый кварцевый песок с содержанием микрочастиц размером менее 4 мкм более 40%, размером менее 45 мкм более 97%, поликарбоксилатный суперпластификатор Stachement 2000, в качестве цемента используют портландцемент, а в качестве полых микросфер гранулированное пеностекло фракции от 100 до 800 мкм, при следующем соотношении компонентов, мас. %:

портландцемент28,5-38,4
зола-уноса6,4
указанный тонкомолотый кварцевый песок2,0-2,5
гранулированное пеностекло фракции 100-800 мкм6,2-8,3
резиновая крошка фракции 5-2,5 мм1,900-2,230
резиновая крошка фракции 2,5-1,25 мм9,055-10,300
резиновая крошка фракции 1,25-0,63 мм9,055-10,300
резиновая крошка фракции 0,63-0,315 мм9,055-10,300
резиновая крошка фракции 0,315-0,16 мм2,190-2,360
поликарбоксилатный суперпластификатор0,225-0,260
водаостальное

Применение фракционированной резиновой крошки позволяет получить необходимую структуру пор для повышения звукопоглощения бетона, т.к. большая удельная поверхность стенок открытых пор способствует активному преобразованию энергии звуковых колебаний в тепловую энергию вследствие потерь на трение. Применение тонкомолотого кварцевого песка и поликарбоксилатного суперпластификатора улучшает удобоукладываемость свежеприготовленной смеси и повышает прочность затвердевшего бетона.

Заявляемый состав бетона включает в себя следующие реагенты и товарные продукты, их содержащие:

— портландцемент ЦЕМ I 42,5 по ГОСТ 31108-2016.

— зола-уноса по ГОСТ 25818-2017 «Золы-уноса тепловых электростанций для бетонов. Технические условия». Химический состав золы-уноса представлен в таблице 1;

— гранулированное пеностекло фракции 100-800 мкм по ТУ 5914-001-15068529-2006 является продуктом вспенивания измельченного стеклобоя;

— тонкоизмельченная резиновая крошка из отработавших автошин соответствовала ТУ 2519-001-09691885-2016 «Крошка резиновая»;

— кварцевый песок Лужского месторождения с содержанием SiO2 более 97% соответствовал ГОСТ 8736-2014 «Песок для строительных работ»;

— суперпластификатор Stachement 2000 на поликарбоксилатной основе, по водоредуцирующему действию относится к группе суперводоредуцирующих, а по пластифицирующему действию относится к группе суперпластифицирующих в соответствии с ГОСТ 24211-2008.

Образцы для испытания готовили следующим образом. Цемент, золу-уноса, молотый кварцевый песок, гранулированное пеностекло, резиновую крошку перемешивали в смесителе «Digi Mortar Mixer» вместимостью 5 л. Для получения тонкомолотого кварцевого песка использовалась центробежно-эллиптическая мельница АС 100 (класс мельниц «Активатор С») фирмы Оу CYCLOTEC Ltd — Финляндия. Для разделения тонкодисперсных частиц использован классификатор центробежно-динамический фирмы «Ламел-777», Республика Беларусь. Использование эффективного классификатора для разделения в воздушных потоках дисперсных материалов позволяет регулировать гранулометрический состав минеральных порошков. Гранулометрический состав молотого песка был определен с помощью лазерного дифракционного анализатора размера частиц MicroSizer 201. Полученную смесь затворяли водой. Суперпластификатор вводили с водой затворения.

Предел прочности при сжатии был определен в соответствии с ГОСТ 30744-2001. Коэффициент звукопоглощения был определен в соответствии с ГОСТ 23499-2009 и ГОСТ 16297-80.

В таблицах 2-4 приведены составы и свойства звукопоглощающего бетона в сравнении с прототипом. Предлагаемый состав звукопоглощающего бетона позволяет повысить предел прочности при сжатии в возрасте 28 суток и коэффициент звукопоглощения. В сравнении с прототипом предел прочности при сжатии в возрасте 28 суток повышается с 16,8 МПа до 36,3 МПа и коэффициент звукопоглощения в исследованном диапазоне частот повышается со значений 0,09-0,34 до значений 0,45-0,72.

В таблицах 2-4 приведены составы бетона с указанной фракционированной резиновой крошкой и с тонкоизмельченным кварцевым песком с содержанием микрочастиц размером менее 4 мкм равным 41, 70 и 100% и размером менее 45 мкм равным 98, 99 и 100%.

Звукопоглощающий бетон, получаемый из смеси, содержащей цемент, золу-уноса, полые микросферы и воду, отличающийся тем, что дополнительно содержит фракционированную резиновую крошку из отработавших автошин в количестве 6% фракции от 5 до 2,5 мм, 29% каждой из фракций от 2,5 до 1,25, от 1,25 до 0,63, от 0,63 до 0,315 мм и 7% фракции от 0,315 до 0,16 мм, тонкомолотый кварцевый песок с содержанием микрочастиц размером менее 4 мкм более 40%, размером менее 45 мкм более 97%, поликарбоксилатный суперпластификатор Stachement 2000, в качестве цемента используют портландцемент, а в качестве полых микросфер гранулированное пеностекло фракции от 100 до 800 мкм, при следующем соотношении компонентов, мас. %:

Цементное вяжущее содержащее золу ту гост

Основой большинства композиций в строительных материалах являются вяжущие вещества, выполняющие в сочетании с водой функцию непрерывной матрицы, соединяющей в единый монолит добавленные к ней наполнители и заполнители, с приданием композиту определенных конструкционных характеристик.

Технологии изготовления всех известных видов вяжущих являются материало- и энергоемкими, потребляющими большое количество невосполнимых природных ресурсов и энергоносителей. С этой точки зрения заслуживает внимания возможность получения строительных композиций с вяжущими свойствами на основе отходов промышленности. Особенно это актуально для Сибирского региона, где сосредоточены неисчерпаемые запасы отходов различных промышленных комплексов, постоянно пополняемые.

Читайте так же:
Цемент с отсрочкой платежа

Красноярский край является регионом с развитыми отраслями промышленности: топливно-энергетической и металлургической, основная производственная деятельность которых сопровождается выбросом значительного объема отходов, являющихся потенциальным сырьем для получения строительных материалов широкой номенклатуры.

Топливно-энергетическая отрасль потребляет бурые угли Канско-Ачинского топливно-энергетического комплекса, которые при сжигании образуют золу-унос. По химическому составу зола относится к высококальциевым и обладает гидравлическими и вяжущими свойствами, чем привлекает внимание ряда исследователей [3, 5, 7]. Широкое применение этого ценного продукта сдерживается наличием в составе золы оксида кальция в свободном состоянии, т.е. в виде частиц, покрытых стекловидной оболочкой, труднодоступной для контакта с водой в начальные сроки взаимодействия. Это приводит к гидратации оксида кальция в позднем возрасте, когда основная масса материала уже затвердела и может растрескаться при переходе CaO в Ca(OH)2, сопровождающимся увеличением объема. Нейтрализовать деструктивное влияние CaOсвоб можно различными методами, как физическими, так и химическими. Суть физических методов заключается в механическом разрушении стекловидных оболочек, вследствие чего CaO приобретает способность гидратироваться в положенное время. Химические методы предусматривают использование веществ, способствующих растворению CaOсвоб и последующей его гидратацией [4, 7].

Одним из эффективных методов химической нейтрализации CaOсвоб является введение в состав зольных композиций активного микрокремнезема – попутного продукта производства металлического кремния. Применение микрокремнезема в сочетании с золой-унос возможно за счет протекания реакции пуццоланизации между CaOсвоб, содержащимся в золе, и аморфным SiO2 — активным компонентом микрокремнезема — с образованием низкоосновных гидросиликатов.

Микрокремнезем образуется как попутный продукт производства кремния, феррокремния и других кремниевых сплавов в электродуговых печах в результате охлаждения и фильтрования печных газов. Заводы кремниевых сплавов потребляют огромное количество энергии, поэтому они обычно расположены там, где доступна дешевая электроэнергия. К таким заводам относится Братский алюминиевый завод, выпускающий наряду с основным продуктом – алюминием – металлический кремний, основным видом отхода которого является микрокремнезем.

В ближайшее будущее планируется пуск завода полупроводникового кремния в городе Железногорске Красноярского края, деятельность которого также будет сопровождаться значительным выходом отхода — микрокремнезема, который необходимо будет утилизировать.

Для активизации процесса гидратации высококальциевых зол и нейтрализации CaOсвоб рекомендуется использовать химические вещества – добавки-электролиты, способные ускорять и активизировать процессы твердения цементных и других вяжущих композиций [1, 6]. Таким веществом могут быть жидкие отходы металлургической промышленности – минерализованные стоки, образующиеся как попутный продукт при аффинаже драгоценных и цветных металлов на Красноярском заводе «Красцветмет» и представляющие собой смесь растворов солей, способных активизировать процессы гидролиза и гидратации вяжущих веществ [8].

Цель научно-исследовательской работы заключалась в исследовании возможности получения бесцементного вяжущего из сырьевых материалов, являющихся попутными продуктами топливно-энергетической и металлургической отраслей промышленности, потенциально способных в сочетании друг с другом проявлять вяжущие свойства.

Сырьевые материалы

В качестве сырьевых материалов в исследованиях были использованы: буроугольная зола-унос Красноярских ТЭЦ, микрокремнезем Братского алюминиевого завода, солевые (минерализованные) стоки завода «Красцветмет».

Зола ТЭЦ г. Красноярска характеризуется химическим составом, представленным в таблице 1, и физико-механическими свойствами, показанными в таблице 2.

БЕСЦЕМЕНТНОЕ ВЯЖУЩЕЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ АРБОЛИТА

Арболит – лёгкий бетон на основе минеральных вяжущих, органических заполнителей (до 80-90 % объёма) и химических добавок. Арболит обладает повышенной прочностью на изгиб, очень хорошо поглощает звуковые волны. Арболит не поддерживает горение, удобен для обработки. Конструкционные виды обладают высоким показателем прочности на изгиб, могут восстанавливать свою форму после временного превышения предельных нагрузок. Теплопроводность арболита составляет 0,07-0,17 Вт/(м·К).

В качестве органического заполнителя в арболите применяется измельчённая древесина, которая в дальнейшем смешивается с вяжущим. Недостатком арболита является химическая агрессивность компонентов древесного заполнителя, которая содержит так называемые экстрактивные вещества, способные негативно воздействовать на минеральное вяжущее. В частности, цемент содержит уязвимый для экстрактивных веществ компонент – алит, который под действием сахаров разрушается. Для нейтрализации сахаров используют метод минерализации заполнителя, который заключается в предварительной обработке древесного заполнителя или во введении в арболитовую смесь некоторых химических веществ, блокирующих негативное действие органических веществ на твердение цемента. Такая предварительная обработка усложняет технологию цементного арболита, поэтому целесообразным является использование вяжущих, не содержащих уязвимых для сахаров компонентов.

Разработка новых способов изготовления арболита с использованием различных крупнотоннажных отходов в виде вяжущего является в настоящее время актуальной, т.к. позволяет утилизировать отходы и сократить расходы на приобретение дорогостоящего вяжущего.

Красноярский край является регионом с развитыми отраслями промышленности: топливно-энергетической и металлургической.

Читайте так же:
Раствор белого цемента пропорции

Топливно-энергетическая отрасль, потребляющая бурые угли Канско-Ачинского топливно-энергетического комплекса, при сжигании образует золу-унос. По химическому составу зола относится к высококальциевым и обладает гидравлическими и вяжущими свойствами, чем привлекает внимание ряда исследователей. Широкое применение этого ценного продукта сдерживается наличием в составе золы оксида кальция в свободном состоянии, т.е. в виде частиц, покрытых стекловидной оболочкой, труднодоступной для контакта с водой в начальные сроки взаимодействия. Это приводит к гидратации оксида кальция в позднем возрасте, когда основная масса материала уже затвердела и может растрескаться при переходе CaO в Ca(OH)2, сопровождающимся увеличением объема. Нейтрализовать деструктивное влияние CaOсвоб можно различными методами, как физическими, так и химическими. Суть физических методов заключается в механическом разрушении стекловидных оболочек, вследствие чего CaO приобретает способность гидратироваться в положенное время. Химические методы предусматривают использование веществ, способствующих растворению CaOсвоб и последующей его гидратацией.

Одним из эффективных методов химической нейтрализации CaOсвоб, является введение в состав зольных композиций активного микрокремнезема – попутного продукта производства металлического кремния. Применение микрокремнезема в сочетании с золой – унос возможно за счет протекания реакции пуццоланизации между CaOсвоб, содержащимся в золе и аморфным SiO2 — активным компонентом микрокремнезема с образованием низкоосновных гидросиликатов.

Микрокремнезем образуется как попутный продукт производства кремния, феррокремния и других кремниевых сплавов в электродуговых печах в результате охлаждения и фильтрования печных газов. Заводы кремниевых сплавов потребляют огромное количество энергии, поэтому они обычно расположены там, где доступна дешевая электроэнергия. К таким заводам относится Братский алюминиевый завод, выпускающий наряду с основным продуктом – алюминием – металлический кремний, основным видом отхода которого является микрокремнезем.

Уникальные свойства микрокремнезема позволяют активно применять его при изготовлении самых различных строительных материалов.

Цель научно-исследовательской работы заключалась в исследовании возможности получения бесцементного вяжущего из сырьевых материалов, являющихся попутными продуктами промышленных отраслей, потенциально способных в сочетании друг с другом проявлять вяжущие свойства.

В качестве сырьевых материалов в исследованиях были использованы: буроугольная зола-унос Красноярских ТЭЦ, микрокремнезем Братского алюминиевого завода, солевые (минерализованные) стоки завода Красцветмет.

Зола ТЭЦ г. Красноярска характеризуется химическим составом, представленным в табл. 1 и физико-механическими свойствами, показанными в табл.2.

Химический состав золы-унос

Физико- механические свойства золы

По совокупности представленных данных наиболее активной с точки зрения вяжущих свойств является зола-унос Красноярской ТЭЦ-2, поэтому дальнейшие исследования были проведены с золой этой пробы.

Микрокремнезем, применяемый в качестве активной минеральной добавки в зольно-кремнеземистых композициях, относился к марке МК-85 (по ТУ 7-249533-01-90) и содержал 93,16 % активного SiO2.

В качестве активизатора твердения зольно-кремнеземистой композиции использовали солевые (минерализованнные) стоки попутный продукт аффинажного производства завода «Красцветмет». По основным показателям стоки соответствуют требованиям ТУ 2152-003-05055017-2008.

Для исследования свойств вяжущих композиций были использованы методики, приведенные в ГОСТ 310-81 «Цементы. Методы испытаний».

Добавка МК вводилась в зольное тесто в виде суспензии в количестве от 4 до 10 % от массы сухих компонентов композиции. Влияние МК на свойства зольного теста и камня показано в табл. 3.

Влияние микрокремнезема на свойства зольного теста и камня

№ соста-ваСодержа-ние, % по массеНорма-льная густота, %Сроки схватывания, ч- мин.Резуль-таты испы-таний на РИОПрочность после ТВО, МПа
золаМКнача-локонец1 сут28 сут
Rизг.Rсж.Rизг.Rсж.
1100230-301-201,16,52,17,95
2964240-531-36+1,412,73,121,3
3946250-471-24+1,412,63,020,0
4928260-401-09+1,312,43,019,8
59010270-370-42+1,212,32,919,6

Анализ физико-механических свойств зольно-кремнеземистых композиций показал, что сочетание золы-унос с микрокремнеземом в количестве 4 % от массы дает возможность получить композицию с прочностью 12,7 МПа в начальные сроки твердения после тепловлажностной обработки и 21,3 МПа на 28 сутки после ТВО. Более высокий расход микрокремнезема ощутимого эффекта не обеспечивает, поэтому оптимальным было принято содержание микрокремнезема в композиции в количестве 4 %.

Дополнительное введение в композицию минерализованных стоков позволяет повысить прочность до более высоких значений. Влияние минерализованных стоков на физико-механические свойства композиции показаны в табл. 4.

Влияние расхода добавки минерализованных стоков

на свойства зольно- кремнеземистой композиции

Результаты исследований показали, что оптимальным является состав, содержащий 2 % солевых стоков от массы сухих компонентов смеси, который обеспечивает получение композиции с прочностью при сжатии в 28 суток 35,6 МПа, сопоставимой с прочностью цементного вяжущего. Сроки схватывания композиции при этом отвечают стандартным требованиям. При более высоких расходах стоков прочность несколько повышается, но сроки схватывания сокращаются до нерегламентируемых значений.

Читайте так же:
Цемент жидкое стекло гидроизоляция колодец

На разработанном бесцементном вяжущем был получен арболит плотностью от 600 до 850 кг/м 3 и прочностью при сжатии от 2,5 до 5,0 МПа, что входит в перечень требований ГОСТ 19222 «Арболит и изделия из него».

Разработанная технология арболита является экономичной, так как позволяет заменить высокоэнергоемкий портландцемент на отходы производства — золу-унос ТЭЦ 2 и отходы металлургической промышленности — микрокремнезем.

Производство арболита на основе бесцементных композиций позволит расширить номенклатуру эффективных и экономичных местных строительных материалов и решить проблему утилизации двух отраслей промышленности – металлургической и топливно-энергетической.

Цементное вяжущее содержащее золу ту гост

ЗОЛЫ-УНОСА ТЕПЛОВЫХ ЭЛЕКТРОСТАНЦИЙ ДЛЯ БЕТОНОВ

Thermal plant fly-ashes for concretes. Specifications

Дата введения 2018-03-01

Предисловие

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены в ГОСТ 1.0-2015 "Межгосударственная система стандартизации. Основные положения" и ГОСТ 1.2-2015 "Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены"

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Научно-исследовательским, проектно-конструкторским и технологическим институтом бетона и железобетона им.А.А.Гвоздева (НИИЖБ им.А.А.Гвоздева) АО "НИЦ "Строительство" при участии ООО "ПЦВ"

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 465 "Строительство"

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 25 сентября 2017 г. N 103-П)

За принятие проголосовали:

Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97

Сокращенное наименование национального органа по стандартизации

Минэкономики Республики Армения

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 12 октября 2017 г. N 1403-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 25818-2017 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 марта 2018 г.

5 Настоящий стандарт соответствует европейскому региональному стандарту EN 450-1:2012* "Бетон с применением золы уноса. Часть 1. Определения, требования и критерии соответствия" ("Fly ash for concrete. Definition, specifications and conformity criteria", NEQ) в части требований к золе-уноса и методов испытаний, а также стандарта ASTM С 430-08 (2015) "Стандартный метод определения тонкости помола гидравлического цемента на сите 45 мкм" ("Standard Test Method for Fineness of Hydraulic Cement by the 45-m (No. 325) Sieve", NEQ) в части установления классификационных признаков золы уноса

* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым в тексте, можно получить, обратившись в Службу поддержки пользователей. — Примечание изготовителя базы данных.

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном информационном указателе "Национальные стандарты", а текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты". В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты". Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на золы-уноса (далее — золы) сухого отбора, образующиеся на тепловых электростанциях в результате сжигания углей или смесей углей в пылевидном состоянии и применяемые в качестве компонента для изготовления тяжелых, легких, ячеистых бетонов и строительных растворов, сухих строительных смесей, а также в качестве тонкомолотой добавки для жаростойких бетонов и минеральных вяжущих для приготовления смесей и укрепленных грунтов в дорожном строительстве.

Стандарт не распространяется на золу, образующуюся от сжигания горючих сланцев.

Требования настоящего стандарта следует соблюдать при разработке новых и пересмотре действующих стандартов и технических условий, проектной и технологической документации.

Рекомендации по применению золы приведены в приложении А.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 15.309-98 Система разработки и постановки продукции на производство (СРПП). Испытания и приемка выпускаемой продукции. Основные положения

ГОСТ 166-89 (ИСО 3599-76) Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 310.2-76 Цементы. Методы определения тонкости помола

ГОСТ 310.3-76 Цементы. Методы определения нормальной густоты, сроков схватывания и равномерности изменения объема

ГОСТ 3118-77 Реактивы. Кислота соляная. Технические условия

ГОСТ 5382-91 Цементы и материалы цементного производства. Методы химического анализа

ГОСТ 5833-75 Реактивы. Сахароза. Технические условия

ГОСТ 6139-2003 Песок для испытаний цемента. Технические условия

ГОСТ 8269.0-97 Щебень и гравий из плотных горных пород и отходов промышленного производства для строительных работ. Методы физико-механических испытаний

ГОСТ 8269.1-97 Щебень и гравий из плотных горных пород и отходов промышленного производства для строительных работ. Методы химического анализа

ГОСТ 8735-88 Песок для строительных работ. Методы испытаний

ГОСТ 10180-2012. Бетоны. Методы определения прочности по контрольным образцам

ГОСТ 11022-95* Топливо твердое минеральное. Методы определения зольности

* В Российской Федерации действует ГОСТ Р 55661-2013 (ИСО 1171:2010) "Топливо твердое минеральное. Определение зольности".

Читайте так же:
Устройство стяжек цементных толщиной 20 мм расход материалов

ГОСТ 16504-81 Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения

ГОСТ 20851.2-75 (ИСО 5316-77, ИСО 6598-85, ИСО 7497-84) Удобрения минеральные. Методы определения фосфатов

ГОСТ 20910-90 Бетоны жаростойкие. Технические условия

ГОСТ 22235-2010 Вагоны грузовые магистральных железных дорог колеи 1520 мм. Общие требования по обеспечению сохранности при производстве погрузочно-разгрузочных и маневровых работ

ГОСТ 23227-78 Угли бурые, каменные, антрацит, горючие сланцы и торф. Метод определения свободного оксида кальция в золе

ГОСТ 24104-2001* Весы лабораторные. Общие технические требования

* В Российской Федерации действует ГОСТ Р 53228-2008 "Весы неавтоматического действия. Часть 1. Метрологические и технические требования. Испытания".

ГОСТ 24211-2008 Добавки для бетонов и строительных растворов. Общие технические условия

ГОСТ 25192-2012 Бетоны. Классификация и общие технические требования

ГОСТ 25485-89 Бетоны ячеистые. Технические условия

ГОСТ 25820-2014 Бетоны легкие. Технические условия

ГОСТ 26633-2015 Бетоны тяжелые и мелкозернистые. Технические условия

ГОСТ 28013-98 Растворы строительные. Общие технические условия

ГОСТ 30108-94 Материалы и изделия строительные. Определение удельной эффективной активности естественных радионуклидов

ГОСТ 30515-2013 Цементы. Общие технические условия

ГОСТ 30744-2001 Цементы. Методы испытаний с использованием полифракционного песка

ГОСТ 31108-2016 Цементы общестроительные. Технические условия

ГОСТ 31359-2007 Бетоны ячеистые автоклавного твердения. Технические условия

ГОСТ 31384-2008 Защита бетонных и железобетонных конструкций от коррозии. Общие технические требования

ГОСТ 31914-2012 Бетоны высокопрочные тяжелые и мелкозернистые для монолитных конструкций. Правила контроля и оценки качества

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты" за текущий год. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 25192, ГОСТ 24211, ГОСТ 30515, а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 минеральная добавка: Дисперсный неорганический материал природного или техногенного происхождения, вводимый в бетонную или растворную смесь в процессе их приготовления в целях направленного регулирования их технологических свойств и/или строительно-технических свойств бетонов и/или придания им новых свойств.

3.2 зола-уноса: Мелкая, состоящая преимущественно из шарообразных стекловидных частиц пыль, образующаяся при сгорании мелко смолотого угля и обладающая пуццолановыми свойствами и/или гидравлической активностью.

3.3 стандартный цемент для испытаний: Портландцемент (типа ЦЕМ I) класса по прочности 42,5 или выше согласно ГОСТ 31108 с установленными требованиями по качеству, применяемый для испытаний в целях доказательства соответствия или несоответствия требованиям.

3.4 средняя плотность частиц: Средняя плотность частиц золы-уноса, включая полое пространство внутри частиц.

3.5 индекс активности: Отношение в процентах предела прочности при сжатии испытанных в одном возрасте стандартных призм строительных растворов основного и контрольного составов.

3.6 производственный контроль: Текущий статистический контроль качества золы на основе контроля проб, взятых производителем или его представителем на выходе(ах) установки, производящей золу.

3.7 период наблюдений: Период времени производства и/или поставки, который установлен для оценки результатов контрольных испытаний.

3.8 перцентиль: Характеристика набора данных, выражающая ранг элемента в виде процента (от 0% до 100%) таким образом, что наименьшему значению соответствует нулевой перцентиль, наибольшему — 100-й перцентиль, медиане — 50-й перцентиль и т.д.

3.9 характеристическое значение: Требуемое значение показателя качества, за которым находится установленное процентное число (перцентиль ) всех значений генеральной совокупности.

3.10 установленное характеристическое значение: Характеристическое значение какого-либо химического или физического показателя качества, которое в случае максимально предельного значения не может быть превышено или, как минимум мере*, не должно быть достигнуто в случае достижения минимальной предельной границы.

* Текст документа соответствует оригиналу. — Примечание изготовителя базы данных.

3.11 предельно допустимое значение единичного результата испытаний: Значение какого-либо химического или физического показателя качества, которое не может быть превышено для каждого отдельного результата испытания или, по меньшей мере, не должно быть достигнуто в случае достижения минимальной предельной границы.

3.12 допустимый риск потребителя; CR: Допустимая вероятность приемки партии продукции, обладающей браковочным уровнем дефектности.

3.13 план отбора проб: Специальный план, который содержит используемое(ые) [статистическое(ие)] значение(я) выборочной(ых) пробы (проб) (перцентиль ) и допустимый риск потребителя CR.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector