Kts23.ru

АЗС оборудование
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Производительность линии

Производительность линии

Основная мера функциональной полезности и эффективности линии — ее производительность, а гарантия достижения высокой эксплуатационной производительности — надежность конструкции линии.

Под производительностью технологической линии понимают способность ее перерабатывать или выпускать то или иное количество продукции за определенный промежуток времени. В продовольственном машиностроении различают три вида производительности: техническую П, теоретическую Пт и эксплуатационную Пэ.

Техническая производительность. Она характеризует технические возможности линии, обусловленные технологическим процессом и конструкцией оборудования. При определении технической производительности принимают в расчет количество переработанной или выпущенной продукции, длительность непосредственной работы оборудования, а также дополнительные затраты сырья и рабочего времени, необходимые для успешного функционирования оборудования. Дополнительные затраты зависят от конструктивных особенностей оборудования, они предусмотрены технической документацией и учитывают наличие регламентированных возвратных отходов, дефектной продукции и потерь сырья, а также необходимость дополнительных затрат времени на выполнение вспомогательных операций и обслуживание оборудования.

Техническая производительность — главный технико-экономический показатель продовольственного оборудования. По значению этого показателя прежде всего решают вопрос, можно ли использовать конкретную конструкцию в составе проектируемой линии. При создании новой линии значение технической производительности устанавливает заказчик и она указывается в исходных требованиях и техническом задании. По значению этой производительности при проектировании линии необходимо рассчитать теоретическую производительность как линии в целом, так и ее составных частей.

Теоретическая производительность. Ее рассчитывают по количеству переработанной или выпущенной продукции за период непосредственной работы оборудования без учета дополнительных затрат сырья и рабочего времени. Теоретическая производительность — важнейшая характеристика любой конструкции. Именно по ней выполняют кинематический и тепловой расчеты, определяют скорости движения рабочих органов, деталей, хладо- и теплоносителей, вычисляют потребляемую мощность, нагрузки, рабочие объемы, габаритные размеры и многие другие параметры оборудования. Поэтому в процессе разработки линии важно проанализировать взаимосвязь между заданной технической производительностью и проектируемой, теоретической производительностью.

Значения теоретической и технической производительности совпадают только при одном условии —- полном отсутствии регламентированных потерь сырья и дополнительных затрат рабочего времени. При увеличении этих потерь и затрат для обеспечения заданной технической производительности необходимо проектировать линию с повышенной теоретической производительностью. Для этого требуется увеличить интенсивность обработки продукта, скорости и размеры рабочих органов, поверхность теплообмена и др. В конечном счете при постоянном значении технической производительности приходится увеличивать габаритные размеры и материалоемкость, потребление электроэнергии, хладо- и теплоносителей, производственные площади и расход сырья. Таким образом снижаются практически все технико-экономические показатели линии.

Напротив, если при проектировании удается свести к минимуму регламентированные потери сырья и дополнительные затраты рабочего времени, то значение коэффициента использования теоретической производительности приближается к единице, а значения технико-экономических показателей линии повышаются.

Можно выделить две основные группы способов уменьшения регламентированных потерь сырья и дополнительных затрат рабочего времени: проектно-конструкторские и организационные.

Основные виды потерь сырья: неполное извлечение полезных компонентов при первичной его переработке, производственные потери и дефектная продукция.

При проектировании и конструировании линии необходимо выбирать технологические операции и конструкции, которые обеспечивают подготовку и обработку сырья, необходимые для высокой степени извлечения полезных компонентов. Например, в линиях получения растительного масла единственный способ, обеспечивающий практически полное извлечение масла, — это экстракция; в линиях производства сахара и крахмала для повышения выхода конечных продуктов необходимо эффективно выполнять соответственно операции резки свекловичной стружки и измельчения кашки.

Для сокращения потерь сырья необходимо:

— обеспечить герметичность транспортных устройств, чтобы исключить распыл сыпучих или утечку жидких продуктов;

— выбрать способы и конструкции для формования изделий с исключением обрезков и обломов;

— выполнить конструкции с возможной самоочисткой рабочих органов и емкостей;

— исключить загрязнение отходов и смывных вод с целью их повторного использования в производстве;

— отработать режим пуска и остановки линии, чтобы сократить количество дефектной продукции при неустановившемся режиме работы.

Организационные методы уменьшения потерь сырья — это, например, сокращение сроков переработки первичного сырья, увеличение продолжительности непрерывной работы оборудования (включая круглосуточную работу).

Дополнительные затраты рабочего времени связаны с выполнением внецикловых операций на технологическом оборудовании. Внецикловыми операциями называются систематически повторяющиеся операции обслуживания оборудования, обусловленные требованиями конструкции, указанные в эксплуатационной документации и имеющие определенные циклы, не совпадающие с рабочими, технологическими и кинематическими циклами оборудования.

Затраты времени на выполнение внецикловых операций определяют при конструировании оборудования, исходя из режима его работы:

для оборудования, работающего по сменам, — из условий двухсменной работы его в сутки;

для оборудования, работающего круглосуточно (сахарное, хлебопекарное, крахмалопаточное и другие производства),—из условий трехсменной работы его в сутки.

Например, производительность сепаратора 30 ООО л/сут. Сепаратор непосредственно работает 22 ч/сут. Продолжительность выполнения внецикловых операций 2 ч (разборка, мойка и т.п.).

К внецикловым операциям относятся, например, замена рулонов упаковочных материалов и замена рабочих органов при смене ассортимента выпускаемой продукции, очистка рабочих органов и емкостей и т.п.

Техническое обслуживание и ремонт оборудования, связанные с нарушениями его работоспособности, не относятся к регламентированным простоям и их учитывают при определении эксплуатационной производительности.

Читайте так же:
Средство для удаления бетона с кирпича

Эксплуатационная производительность. Характеризуется отношением количества качественной продукции к промежутку времени, за который она переработана или выпущена в реальных условиях эксплуатации с учетом промежутков времени, затраченных непосредственно на выпуск продукции, собственных простоев линии (связанных с внецикловыми операциями), а также простоев по организационным причинам, не зависящим от конструкции оборудования.

При увеличении эксплуатационных потерь сырья и затрат времени эксплуатационная производительность уменьшается относительно технической производительности. Соответственно снижаются технико-экономические показатели линии, обусловленные ее теоретической производительностью .

К причинам указанных эксплуатационных потерь и затрат, в частности, относятся: несоответствие требованиям ГОСТа, ТУ и другой нормативно-технической документации показателей качества исходного сырья, тары, упаковочных и других материалов, параметров электроэнергии, пара, воды, сжатого воздуха и др.; неэффективная организация эксплуатации оборудования, несвоевременный ремонт, отсутствие запасных частей, инструментов, смазочных и других материалов; отсутствие или низкая квалификация обслуживающего персонала; несвоевременная подача на производство сырья, тары, упаковочных материалов и др.

Обеспечение надежности линии. Надежностные свойства линии характеризуют стабильность и продолжительность проявления ее функциональных свойств, к которым, в первую очередь, относятся производительность, качество выпускаемой продукции, потребление ресурсов.

В процессе эксплуатации эти показатели со временем снижаются: производительность падает, увеличиваются потери сырья и количество дефектной продукции, возрастает энергопотребление, повышается трудоемкость обслуживания. Это является следствием изнашивания, старения составных частей линии, повышения восприимчивости их к случайным перегрузкам, помехам, отклонениям от нормы свойств перерабатываемого сырья, внешней среды, что, в конце концов, приводит к отказам оборудования и линии в целом.

Все эти негативные факторы необходимо предвидеть и для обеспечения надежности функционирования линии вовремя устранять.

Электростальский завод тяжелого машиностроения | Новое оборудование для производства цемента

ОАО «ЭЗТМ» является производителем цементного оборудования для строительства новых технологических линий и реконструкции действующих предприятий. Компанией изготовлено оборудование для технологической линии мокрого способа производства для ПРУП «Кричевцементношифер».

На ПРУП «Кричевцементношифер» до 2008 года работали 2 печи ∅ 4,5/5 × 170 м с холодильниками «Волга 50». Производительность по клинкеру составляла 58 т/ч. Имеющиеся сырьевые мощности и цех помола позволяли увеличить производство цемента более чем на 500 тыс. т/год, поэтому было принято решение построить третью технологическую линию с печью ∅ 4,5/5 × 170 м и холодильником типа «Волга 75». Технологическим заданием установлена производительность печи до 65 т/ч с расходом условного топлива 211 кг/т клинкера.

Результатом проведенного тендера стал контракт между ОАО «ЭЗТМ» и ПРУП «Кричевцементношифер» на поставку комплекса оборудования. ОАО «ЭЗТМ» поставлена печь для клинкера ∅ 4,5/5 × 170 м на 8 опорах и холодильник типа «Волга 75». Общий объем поставки составил 2800 т. Срок поставки – 12 месяцев. В 2007 году оборудование было изготовлено и поставлено в полном объеме и в срок.

Строительные и монтажные работы выполнялись белорусскими организациями. В декабре 2007 года линия смонтирована. В I квартале 2008 года выполнены пуско-наладочные работы, и в марте получен первый клинкер. В июне 2008 года печь вышла на проектную производительность 65 т/ч с расходом условного топлива 207 кг на тонну клинкера.

ОАО «ЭЗТМ»

Отличие новой печи № 3 от старых печей № 1 и 2 заключается в следующем:

1. изменена конструкция и длина теплообменного устройства;

2. возврат пыли производится с холодной стороны через вертлюг в зону за теплообменным устройством. Труба ∅ 168 мм для возврата пыли размещается с наружной части корпуса печи, а в местах расположения бандажа проходит внутри корпуса (нижний рисунок). Ввод пыли производится через коллектор в цепную завесу. Цепная завеса состоит из трех участков свободно висящих цепей общей длиной 20 м. Четвертый участок гирляндных цепей имеет длину 25 м. На этом участке количество заходов – 3. Тип цепей – ЦОН 25 × 120 и ЦОЖ 25 × 120.

В старых печах пыль возвращалась из горячей части печи;

3. привод печи производится от 3-ступенчатого редуктора с электродвигателем постоянного тока мощностью 630 кВт. Зубчатые пары выполнены с эвольвентным зацеплением;

4. на печь установлена новая комбинированная горелка FCT/GT/NC-120.

В конструкции опор печи предусмотрены графитовые пластины для смазки роликов и ванны с водой для их охлаждения в летнее время. Применение графитовой смазки позволяет уменьшить износ роликов и бандажей. За год эксплуатации печи практически не произошло их износа (верхний рисунок).

Отличия холодильника производства ОАО «ЭЗТМ» от типового «Волга 75»:

1. ширина колосниковой решетки уменьшена и имеет 12 рядов колосников, ширина колосника 280 мм;

2. колосники новой конструкции позволяют уменьшить количество просыпи под колосниковую решетку;

3. в холодильнике впервые выполнена регулировка числа оборотов вентиляторов;

4. напор вентиляторов для охлаждения выше;

5. применена новая П-образная конструкция звеньев скребкового транспортера;

6. привод колосниковой решетки осуществляется через цепную передачу.

Преимущества нового холодильника:

1. повышение теплового КПД за счет увеличения температуры воздуха, поступающего из холодильника во вращающуюся печь. Рост температуры воздуха происходит благодаря увеличению высоты (толщины) продуваемого слоя клинкера, перемещаемого по колосниковой решетке, и приводит к уменьшению расхода топлива на обжиг клинкера;

Читайте так же:
Подвижность раствора при устройстве цементных стяжек

2. с увеличением слоя клинкера на колосниковой решетке улучшаются условия эксплуатации колосников, так как нижняя часть слоя более эффективно охлаждается и создается прослойка, которая защищает колосники от перегрева, увеличивая срок их эксплуатации. Следует отметить надежность и длительный срок эксплуатации колосников производства ОАО «ЭЗТМ». За первый год эксплуатации замена колосников не производилась;

3. с применением колосников новой кон-струкции уменьшается количество просыпи под колосниковую решетку, снижается ее температура, в результате чего цепи транспортеров просыпи не перегреваются, увеличивается срок их службы;

4. улучшается охлаждение клинкера. Температура его на выходе из холодильника в летнее (жаркое) время составляет 60–80 °С, что позволяет подавать клинкер непосред-ственно в мельницу на помол цемента без дополнительного доохлаждения на складе;

5. в холодильнике впервые предусмотрено регулирование числа оборотов вентиляторов и дымососа, что позволило автоматически регулировать их производительность и напор воздуха, осуществлять охлаждение клинкера в оптимальном режиме и снизить затраты электроэнергии на привод тягодутьевых машин.

Пылеулавливание от печи и холодильника производится через электрофильтры. Выбросы составляют не более 48 мг/м 3 при ПДК 50 мг/м 3 .

Общие затраты на строительство третьей технологической линии составили US$ 37 млн. Годовая мощность по выпуску цемента на ПРУП «Кричевцементношифер» увеличилась более чем на 50% – с 1,1 млн. т до 1,7 млн. т цемента. Срок окупаемости капитальных вложений составляет 2,5 года.

ОАО «ЭЗТМ» готово принять активное участие в реконструкции цементных заводов в России и за рубежом, а также поставлять новое оборудование, поскольку обладает необходимым опытом, современным инжинирингом, высококвалифицированными специалистами и хорошо организованным производством.

ЦЗ «Первомайский»

В 1913 году, в 22 километрах от Новороссийска, в районе станции Тоннельная был запущен завод «Бетон», который сегодня носит название «Первомайский». Разработка сырья велась исключительно ручным способом с последующей отгрузок на завод конной тягой по узкоколейно дороге. Завод был оснащен шестью шахтными печами периодического действия производительностью 1,4 тонны в час и трубной мельницей производительностью 3 тонны в час. Проектная мощность завода составляла 300 бочек или 48 тысяч тонн цемента в год.

В 1922 году завод был включен в состав государственного промышленного объединения «Новоросцемент», в 1953 году реорганизованного в «Новоросцемкобинат».

В 1946 году на заводе «Первомайский» выработаны первые 17 тысяч тонн цемента. Через два года, завод вышел на полную мощность и достиг 97 тысяч тонн цемента в год.

В 1955 году начата реконструкция завода «Первомайский», а спустя два года запущена первая технологическая линия с вращающейся печью «Леполь», работающая по полусухому способу производства цемента.

В 1963 году на заводе «Первомайский» демонтированы последние шахтные печи. В течение трех лет на заводе «Первомайский» построены еще две печи фирмы «Леполь». Общая производительность завода достигла 650 тысяч тонн цемента в год.

В 1982 году, в состав Ц/з «Первомайский» был передан карьер по добыче опоки.

В 1992 году завод вошел в состав ОАО «Новоросцемент».

В 2004 году на заводе «Первомайский» произведен капитальный ремонт подъездных путей к транспортному цеху и цеху «Рудник опоки», построена автодорога в карьере завода. Начаты работы по строительству газораспределительного пункта, который позволил улучшить газоснабжение предприятия и поселка Тоннельная. В общей сложности, акционерное общество в 2004 году инвестировало 130 миллионов рублей в модернизацию производства, а с 2000 года — в целом на модернизацию направлено более 600 миллионов рублей.

В 2008 году заключен контракт с компанией КHD Humboldt Wedag (Германия) на проведение инжиниринга и поставку основного технологического оборудования для строительства на заводе «Первомайский» энергосберегающей, экологически безопасной технологической линии по сухому способу производства мощностью 2,2 миллиона тонн цемента в год. Линия включает в себя следующее основное технологическое оборудование: вертикальную валковую мельницу для помола сырья фирмы GPAG, тип — MPS 6000В производительностью 550 т/ч; вращающуюся печь Ø5,2х65м с двуветвьевым четырехступенчатым циклонным теплообменником и декарбонизатором производительностью 250т/ч; две уникальные установки помола цемента на основе роллер – пресса и шаровой мельницы производительностью 185 т/ч каждая, отличающиеся высокой энергоэффективностью и позволяющие выпускать цементы высочайшего качества.

В 2009 году проект по строительству линии по сухому способу на заводе «Первомайский» прошел экспертизу промышленной безопасности. Получено разрешение на строительство, началась стройка.

В 2012 году инвестиционный проект по строительству технологической линии по «сухому» способу производства на заводе «Первомайский» вошел в завершающую стадию. Весной 2013 года произведены пуско-наладочные работы, а летом 2014 года предприятие выпускает первую продукцию.

В течение 2-х лет с момента запуска технологической линии производством было выпущено свыше 2,8 млн.т высокомарочного цемента.

Производительность технологической цементной линии

История предприятия началась в 1927 году, когда геологи обнаружили в районе реки Бердь большие запасы известняка и глинистых сланцев, пригодных для производства портландцемента. После этого было принято решение о строительстве цементного завода, который получил название Чернореченский.

К работам приступили в 1929 году. Первые две технологические линии промышленного объекта возвели в сжатые сроки – уже в октябре 1934-го их ввели в эксплуатацию. На заводе использовалось мощное по тем временам оборудование: вращающиеся печи размером 3×65,5 метра производительностью 7,7 тонны клинкера в час; сырьевые мельницы размером 2×10 метров и цементные мельницы 2×12 метров. В год предприятие могло выпускать до 200 тыс. тонн цемента.

Читайте так же:
Узбеки кидают лопату с цементом

Обеспечивать завод электроэнергией должна была электростанция мощностью 3 тыс. киловатт. Пуск этого объекта стал событием, значимым для всего Искитима: в населенный пункт впервые «пришло» электричество, его использовали для промышленных и бытовых нужд.

В первые годы добыча известняка и сланца в забоях производилась вручную, до бункеров воздушно-канатной дороги сырье везли на запряженных в подводу лошадях. Однако в 1940-м на заводе появился первый электрический экскаватор «Рустон». Это позволило на 40% сократить объемы сырья, получаемого с помощью ручного труда.

Подача топлива для обжига клинкера и для электростанции также осуществлялась вручную при помощи вагонеток, не были механизированы и работы по ремонту оборудования. Максимальных для довоенных лет показателей производства предприятие достигло в 1940 году, выпустив 138,2 тыс. тонн цемента.

В 1941-м завод, как и другие промышленные объекты страны, начал изготавливать продукцию для нужд фронта. Несмотря на трудности, Чернореченский продолжал работать. В этом – величайшая заслуга женщин и совсем молодых ребят, которые заменили мужчин, ушедших на фронт. Однако в тяжелых условиях военного времени – при недостатке топлива, электроэнергии, запасных частей для оборудования, нехватке квалифицированных рабочих и инженеров – цеха не функционировали на полную мощность. В результате объемы производства резко упали. Так, в 1942 году показатели выпуска цемента уменьшились в три раза по сравнению с 1940-м.

После окончания войны – при реализации пятилетнего плана восстановления и дальнейшего развития народного хозяйства – в стране ощущался острый дефицит цемента. С 1946 года Чернореченский завод стал активно наращивать темпы производства. В ноябре 1948-го предприятие достигло довоенных показателей, а в 1952-м вышло на проектную мощность, отгрузив потребителям 200,5 тыс. тонн продукции.

Однако строительная отрасль нашей страны требовала все больше цемента. В этих условиях перед коллективом поставили непростую задачу – увеличить производительность имеющегося оборудования, а следовательно, и объемы выпускаемых стройматериалов. Вместе с тем, в 1949 году было принято решение о возведении второй очереди завода. В результате за счет запуска двух новых технологических линий и реконструкции оборудования мощность предприятия значительно выросла. В 1955-м Чернореченский произвел 493,4 тыс. тонн цемента.

17 февраля 1956 года утвержден проект пятой технологической линии предприятия, ее запустили в эксплуатацию уже в ноябре 1957-го.

Ввод новых мощностей, сопровождавшийся масштабной реконструкцией техники, позволил увеличить объемы производства. В 1958 году завод выпустил 848,5 тыс. тонн цемента.

В 1956-м коллегия Министерства промышленности строительных материалов приняла решение о строительстве нового цементного завода в г. Искитим. Проект предприятия предполагал запуск четырех технологических линий с вращающимися печами 4,5 × 170 метров производительностью 50 тонн клинкера в час, с шестью сырьевыми и пятью цементными мельницами. По решению Совета Министров СССР, возведение второй площадки завода началось в 1961 году. Всесоюзная ударная Комсомольская стройка продолжалась до 1963-го. Стоит отметить, что выполнили все работы досрочно. Проектная мощность двух производственных площадок предприятия достигла 2 млн 635 тыс. тонн цемента в год.

Впоследствии завод постоянно наращивал объемы выпускаемой продукции. Специалисты продолжали вести механизацию и автоматизацию производственных процессов, совершенствовали оборудование, улучшали условия труда.

В 1981-м на заводе запустили пакетоформирующую установку: цемент тарировали в мешки по 50 кг, из 39-ти мешков формировался пакет весом 1 950 кг. Упакованнуютаким образом продукцию баржами направляли в районы Крайнего Севера. Для нужд строителей этого региона цемент начали тарировать и в мягкую упаковку по 900 кг – первые партии были направлены потребителям в мае 1988 года.

В октябре 1983-го цементники стали использовать в качестве технологического топлива газ, что помогло повысить уровень экологической безопасности производства.

В марте 1993 года был полностью прекращен выпуск продукции на первой площадке. В работе остались четыре технологические линии общей мощностью 1 млн 680 тыс. тонн цемента в год. В 1994-м предприятие акционировано и переименовано в ОАО «Искитимцемент». 49% акций осталось у государства, а 51% перешел в собственность работников завода.

В 1994-м предприятие акционировано и переименовано в ОАО «Искитимцемент». 49% акций осталось у государства, а 51% перешел в собственность работников завода.

В кризисные для строителей 90-е годы выпуск цемента в России снижался, что оказывало влияние на деятельность «Искитимцемента». Несмотря на сложную ситуацию в стране, предприятию удалось сохранить коллектив. Заводчане не прекращали совершенствовать технологию производства.

Период возрождения завода начался в 2000-х: были погашены долги по налогам и платежам во внебюджетные фонды, перечислены необходимые средства подрядчиками и поставщиками сырья, заменено и отремонтировано технологическое оборудование, увеличены объемы производства..

В 2010-2012 гг. ОАО «Искитимцемент» вступило в новый этап развития. Планомерная работа по ремонту, восстановлению и модернизации основных фондов предприятия, введение в эксплуатацию новой техники, оптимизация технологических процессов с использованием новаторских решений – все это дало возможность увеличить мощность четырех линий. По состоянию на 01.01.2013 г. данный показатель равен 2 млн 100 тыс. тонн цемента в год. Всего с момента ввода в эксплуатацию предприятие произвело 85 млн тонн клинкера и 105 млн тонн цемента

Читайте так же:
Цементно песчаный кирпич своими руками

В июне 2016-го завод переименован в АО «Искитимцемент». В настоящее время на предприятии продолжается работа по повышению производительности действующего оборудования, переоснащению цехов и внедрению энергосберегающих технологий. Высокий профессионализм заводчан и эффективное взаимодействие подразделений позволяет заводу выполнять все обязательства перед потребителями и сохранять прочные позиции на рынке региона.

Производительность технологической цементной линии

В 2006 году заводом была разработан второй этап «Программы технического перевооружения ОАО «Себряковцемент» на 2009-20013 г.г.» с финансированием из собственных средств завода.
Мероприятия, вошедшие в программу технического перевооружения, а также дополнительные мероприятия, составляли основу Инвестиционных программ 2006-2015 годов.

Параллельно с программой технического перевооружения коллектив ОАО «Себряковцемент» начал работу, совместно с датской фирмой FLSmidth, по масштабной реконструкции печи № 5 с переводом ее на сухой способ производства цемента с производительностью 3575 тн клинкера в сутки, которая успешно была закончена в 2013 году.

Выполнение утверждаемых в рамках ежегодных Инвестиционных программ, позволило выйти на запланированный уровень производства клинкера и цемента, расширить ассортимент и улучшить качество продукции.

В горном цехе и сырьевом отделении были выполнены следующие мероприятия:

— введена в работу котельная на базе «Агропромтранса» для обеспечения теплом ремонтных боксов и гаража;
— смонтирована и пущена в работу водоотливная установка в карьере;
— выполнены работы по монтажу и пуску в эксплуатацию модульной дренажной установки для откачки воды из карьера завода;
— приобретена техника для работы в карьере горного цеха: автомобили БелАЗ, бульдозер «Четра» Т-20, автогрейдер, бульдозер Т-25, что способствовало увеличению вскрышных работ. Для ремонтной службы приобретены колёсные трактора Т-25 и МТЗ-82.
— приобретены современные маркшейдерские приборы для службы маркшейдеров горного цеха, обеспечена возможность замеров при разработке месторождения в соответствии с требованиями контролирующих органов;
— произведён монтаж и введено в эксплуатацию БКРУ (блочное комплектное распределительное устройство) для приведения энергообеспечения карьера в соответствие проекту разработки месторождения;
— приобретена и смонтирована стрела наклонного конвейера отвалообразователя роторного комплекса производительностью 2300 т/час;
приобретены, смонтированы и введены в эксплуатацию задвижки с электроприводом для автоматизации работ в системе приготовления шлама. Автоматизированная система приготовления шлама в Сырьевом цехе позволяет готовить в год 5,1 млн. м3 шлама для производства 3 млн. тн. клинкер;
— произведена замена привода толкателя двухстороннего загрузочного устройства на завалке сырья, приобретен резервный редуктор;
— выполнена наладка автоматического анализатора сырья в потоке, что позволяет увеличить производство шлама и повысить его качество;
— смонтировано оборудование для системы регулирования расхода воздуха на гомогенизацию шлама в горизонтальных бассейнах №4-8.
— приобретено и установлены задвижки «Texofe» с электроприводом «Auma» в мельничное отделение и на дозирующем блоке;
— произведена замена электрического тельфера на кран балку в помещении шламовых насосов №1;
— приобретен фронтальный погрузчик Haus SL 755 для обеспечения подачи добавок (золы и огарок) на мокрый и сухой переделы цеха.

В цехе «Обжиг клинкера» произведены работы:

— выполнен аудит швейцарской фирмой “PEG” коммерческих предложений фирмы “FLSmidth” на реконструкцию технологической линии № 7 и на строительство новой технологической линии;
— реконструированы цепные завесы на вращающихся печах № 5,и 7 смонтированы жаропрочные и износостойкие цепи;
— произведена замена редуктора главного привода совместно с корпусом подшипников подвенцовой шестерни вращающейся печи № 6 на редуктор чешской фирмы “ Wikov Gear”;
— выполнена наладка технологической линии № 8, линия выведена на производительность печи — 100 т/час. Приобретены пневмопушки для очистки газового тракта от настылеобразования
— запущен в работу новый рукавный фильтр для обеспыливания колосникового холодильника печи № 6. Пылевые выбросы уменьшены на 297 т. в год
— заменен главный привод вращающейся печи № 4. Установка электродвигателя главного привода с частотным регулированием позволила подобрать оптимальный технологический режим работы печи, снизить удельные расходы топлива и электроэнергии и повысить стойкость футеровки.
— произведена замена клинкерного холодильника 6-й печи на новый холодильник фирмы “FLSmidth”
— совместно с фирмой “FLSmidth” произведена замена сушилки-дробилки на технологической линии № 8, выполнены работы по монтажу оборудования впрыска шлама в сушилку-дробилку
смонтирован и запущен в эксплуатацию компрессор для обеспечения воздухом циклонного теплообменника 8-й технологической линии
— приобретен и запущен в работу новый компрессор 2ВМ4-15/25М2 на пресс-фильтрах взамен выработавшего свой ресурс компрессора 3НА4№1
приобретено у фирмы “FLSmidth” и смонтировано оборудование байпаса 8-й печи
приобретены и установлены пневмопушки для очистки настыле — образования на циклонных теплообменниках печей № 8 и № 5
— в 2014 году приобретены запасные части по контракту с фирмой “FLSmidth”, рассчитанные на два года эксплуатации печи № 5
— приобретена система «Кардокс» для разрушения и удаления настылеобразования на особо проблемных участках теплообменников вращающихся печей № 8 и № 5 с целью снижения простоев печей на очистку
— произведена замена основной печной горелки на печи №8 на горелку фирмы Fives Pillard (Франция), что позволило эффективнее управлять распределением тепла по корпусу печи и обеспечение увеличения стойкости футеровки. Конструкция горелки позволяет осуществлять ввод альтернативного технологического топлива, как твёрдых, так и жидких видов.

Читайте так же:
Шнек для цемента своими руками

В цехе «Помол цемента» проведены следующие работы:

— с целью повышения качества цемента и производительности цементных мельниц произведена замена тарельчатых питателей на весовые дозаторы «Агроэкскорт»
— приобретено и смонтировано оборудование для модернизации устройства безударного пуска высоковольтных двигателей и тиристорного возбудительного устройства
— производится замена морально и физически устаревших приводов цементных мельниц на современные редуктора фирмы «МААГ»
— установлен пневмокамерный насос на подаче цемента от цементной мельницы № 11, что позволило повысить производительность цементной мельницы на 2 т./час и сократить трудозатраты на обслуживание оборудования транспорта цемента на мельнице.

В транспортно-упаковочном цехе были выполнены следующие мероприятия:

— проведена большая работа по модернизации ж.д. путей с заменой стрелочных переводов, а также укладка новых железнодорожных путей для выставки и отстоя вагонов
— установлены железнодорожные весы под 22, 23 цементных силосами с включением их в единую компьютерную сеть, что позволяет обеспечить автоматизированный учет отгружаемой продукции, произведена модернизация весов на северной проходной с увеличением грузоподъёмности
— проведены мероприятия по устранению комкования цемента, приобретено и смонтировано оборудование для снижения влажности сжатого воздуха используемого для аэрации цемента в силосах и при погрузке в вагоны на 3-м блоке силосов
приобретены и смонтированы валковые дозаторы для разгрузочных устройств 3-го блока силосов
— выполнены работы по замене электросилового оборудования на упаковочных линиях №1 и №2, произведена замена освещения на 3-м блоке силосов
— приобретен вибрационный разгрузчик для выгрузки грузов из железнодорожных вагонов и редуктор для охладителя цемента упаковочных линий №1 и №2
закончено строительство и монтаж оборудования установки для отгрузки навального цемента в автотранспорт из 13, 15 силосов. Установка находится в работе.

Общезаводские

— постоянно ведётся работа по замене морально и физически устаревшего лабораторного оборудования и приборов ОТК на новое современное оборудование
во всех основных и вспомогательных цехах, а также на объектах социальной сферы (профилакторий, гостиница, турбаза) выполнены работы по монтажу и наладке пожарной сигнализации. Реализована система оповещения завода, в 2015 году проведена модернизация системы;
— ведётся работа по техническому перевооружению электрооборудования завода, направленное на замену морально и физически устаревшего электрооборудования. Замена ячеек распределительного устройства в подстанциях помола и обжига. Выполнены работы по модернизации системы коммерческого учёта электроэнергии. Приобретается новая кабельная продукция и резервные электродвигатели. Построена воздушная электролиния на вскрыше в горном цехе.
— постоянно ведётся внедрение нового, развитие, поддержание на современном уровне АСУТП по основным переделам завода: сырьевой цех, обжиг, помол, ТУЦ. Замена парка средств автоматизации и КИП на современные, для возможности осуществлять оперативный контроль за ведением технологического процесса, добиваться оптимизации в управлении от средств АСУТП основными технологическими агрегатами, предоставление данных для проведения системного анализа работы оборудования и ведения технологического процесса
ведётся развитие и обновление компьютерной сети завода и парка серверного оборудования
создана и развивается сеть технологического и охранного видеонаблюдения в основных производственных цехах
— продолжаются работы по замене устаревших компрессоров производства ГДР на компрессорах фирмы “Samsung”, смонтировано и пущено в работу два компрессора. В 2015 произведена оплата аванса за поставку третьего компрессора “Samsung”, монтаж компрессора будет произведён в 2016 году
— закончено строительство и введен в эксплуатацию новый полигон для промышленных отходов
выполнены работы по организации карьера песка и обустройству карт намыва
закончена разработка экологических проектов по размещению промышленных отходов на заводском полигоне и выбросам в атмосферу. Переоформлены разрешения на выбросы в атмосферу и лимиты размещения отходов с учётом ввода в эксплуатацию 5-й технологической линии.
— проведена реорганизация ремонтной службы и введена в действие новая система Технического обслуживания и ремонта оборудования ТО и Р. Разработано и введено в действие новое «Положение о системе ТО и Р «Себряковцемент». Разработаны новые должностные инструкции. Внедрена электронная системе «Галактика ЕАМ». В системе «Галактика ЕАМ» формируется база данных оборудования. Ведется регистрация дефектов оборудования и расчеты основных показателей системы ТО и Р.
— проведена большая работа по техперевооружению модульной котельной УКМ – 10 с установкой новых котлов котельной;
— постоянно проводится работа по обновлению программного обеспечения и множительно-копировального оборудования конструкторского бюро завода;
— приобретены металлотканевые фильтры для предварительной очистке воздуха в объединённой компрессорной, смонтирована новая вент. камера;
— смонтировано новое оборудование на градирне насосной оборотного водоснабжения для более эффективного охлаждения воды без использования вентиляторов;
— для поставки навального цемента конечному потребителю приобретены 15 автоцементовозов и 50 железнодорожных цементовозов.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector