Kts23.ru

АЗС оборудование
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Технология изготовления керамического кирпича; какие бывают его виды

Технология изготовления керамического кирпича — какие бывают его виды

Существует множество разновидностей кирпича, среди всех типов можно выделить основные параметры различия:

  • материал изготовления
  • степень наполнения
  • размер
  • применение

Теперь давайте разберемся и рассмотрим каждую характеристику отдельно.

Различие по материалу изготовления

Силикатный кирпич — его основу составляет кварцевый песок (80-90%), известь (10-15%) и вода.

Керамический кирпич — основной компонент это мелкие фракции глины с одного слоя.

Гиперпрессованный — в состав этого типа кирпича входит цемент (

20%), он служит связующим материалом. Основу составляет: известняк, отходы от разработок камня, мрамора или мергеля.

Степень наполнения

Полнотелый — из названия понятно, что это кирпич не имеющий в себе отверстий. Он обладает высокой прочностью, но хуже сохраняет тепло. Несущие стены и кладку для печи делают только из такого кирпича.

Пустотелый — можно разбить на 2 типа: с техническими отверстиями и щелевой. Первый имеет пустоты с одной стороны, второй сквозной. Такой кирпич обладает меньшей прочностью и жаростойкостью, но очень высокой тепло-шумоизоляцией. Именно благодаря камерам с сухим воздухом эта характеристика повышена. Также этот кирпич более экономичен, так как для его производства требуется меньше сырья. Подавляющее большинство облицовочных стен и перегородок делают именно из таких кирпичей.

Размер

Существует 3 основных размера:

  • одинарный — 250*120*68 мм
  • полуторный — 250*120*88 мм
  • двойной — 250*120*138 мм

Применение

Рядовой (строительный) — широко используется в строительстве стен, домов.

Облицовочный (лицевой, фасадный) — имеет красивый внешний вид, идеально гладкую или искусственно сколотую (рваный камень) поверхность, используется для внешней отделки.

Клинкерный — также используется для облицовки, делается из чистой и тугоплавкой глины, имеет большое количество цветов.

Шамотный (печной) — высокая жароустойчивость, применяется для печной кладки.

Состав

Основой кирпича являются природные глинистые минералы, в том числе каолин и сланцы. Небольшие количества марганца, бария и других добавок смешиваются с глиной для получения разных оттенков, а карбонат бария используется для повышения химической стойкости кирпича к элементам.

В современных технологиях производства кирпича применяют многие другие добавки, в том числе побочные продукты из бумаги, аммониевые соединения, смачивающие агенты, флокулянты (вызывают образование частиц в виде свободных кластеров) и дефлокулянты (рассеивают такие кластеры). Некоторым глинам требуется добавление песка или грога ( подземный , предварительно сжигаемый материал, такой как лом кирпича).

Для производства кирпича определенной цветной или поверхностной текстуры используется широкий спектр материалов и способов покрытия. Чтобы создать типичное покрытие, песок (основной компонент) механически смешивается с некоторым типом красителя. Иногда для получения текстур поверхности добавляют флюс или фритту (стекло, содержащее красители). Флюс снижает температуру плавления песка, поэтому он может связываться с поверхностью кирпича. Могут использоваться и другие материалы, включая гранулированный и необожженный кирпич, нефелиновый сиенит и гранулированный агрегат.

Производство керамического кирпича

Начальный этап изготовления кирпича — дробление и измельчение сырья в сепараторе и щековой дробилке. Затем смесь ингредиентов, желаемых для каждой конкретной партии, выбирают и фильтруют перед отправкой на один из трех процессов формования кирпичей — экструзию, формование или прессование, первая из которых наиболее адаптируемая и, следовательно, наиболее распространена. После формования кирпичей и любых последующих процедур их сушат для удаления избыточной влаги, которая в противном случае могла бы вызвать растрескивание во время последующего процесса обжига. Затем их обжигают в печах, после чего охлаждают. Наконец, их снимают — автоматически складывают, обматывают стальными лентами и дополняют пластиковыми угловыми защитными устройствами.

Подготовка сырья

Во-первых, каждый из ингредиентов транспортируется в сепаратор, который удаляет негабаритный материал. Щековая дробилка с горизонтальными стальными пластинами затем сжимает частицы, делая их еще меньше. После того как сырье для каждой партии кирпичей было выбрано, сканирующий экран часто используется для разделения различных размеров материала. Материал правильного размера отправляется на бункеры хранения, а сверхразмерный материал поступает на дробилку, которая измельчает его быстро перемещающимися стальными молотками.

Экструзия

Экструзия наиболее распространенный метод формования кирпича. Измельченный материал и вода подается на один конец мопса, который использует ножи на вращающемся валу для прорезания и складывания материала в мелкой камере. Затем смесь подается в экструдер в дальнем конце мельницы.

Экструдер обычно состоит из двух камер. Первая удаляет воздух из грунтовой глины с помощью вакуума, тем самым предотвращая растрескивание и другие дефекты. Вторая камера — это цилиндр высокого давления, который уплотняет материал, чтобы шнек мог выдавливать его через матрицу. После его сжатия пластмассовый материал выталкивается из камеры, несмотря на специальное отверстие для штамповки. Поперечное сечение экструдированной колонны, называемой «мопс», формируется в форме матрицы. Сечения желаемой длины разрезаются по размеру с помощью вращающихся ножей или жестких проволок.

Читайте так же:
Сверло по кирпичу 600 мм

При формовании мягкая, влажная глина обычно помещается в деревянную коробку. Внутренняя часть ящика часто покрыта песком, который обеспечивает желаемую текстуру и облегчает удаление формованного кирпича из формы. Вода также может использоваться для облегчения выпуска.

Прессование, третий тип формирования кирпича, требует материала с низким содержанием воды. Материал помещают в матрицу, а затем уплотняют стальным поршнем при нужном давлении.

Снятие фаски кирпича

Станки для снятия фаски были разработаны для производства борозды из кирпича для таких применений, как мощение. Эти машины используют ролики для отступов кирпича при его экструзии. Они иногда оснащены проволочными резаками для снятия фаски и резки за один шаг. Такие машины могут производить до 20 000 единиц в час.

Покрытие

Выбор песчаного покрытия, также применяемого в качестве кирпича, экструдируется, зависит от того, насколько мягким или жестким является экструдированный материал. Для покрытия мягкого материала используется непрерывный вибрационный питатель, тогда как для текстурированного материала покрытие, при необходимости, нужно намазать или намотать. Для более твердых материалов используется прижимной ролик или сжатый воздух, а для чрезвычайно твердых материалов требуется пескоструйная обработка.

Сушка

Перед обжигом кирпича его необходимо высушить, чтобы удалить лишнюю влагу. Если эта влажность не удаляется, вода будет гореть слишком быстро во время обжига, вызывая растрескивание. Используются два типа сушилок. Туннельные сушилки используют автомобили для перемещения кирпича через контролируемые влажностью зоны, которые предотвращают растрескивание. Они состоят из длинной камеры, через которую медленно сдвигается посуда. Внешние источники горячего воздуха с циркуляцией вентилятора подаются в сушилку для ускорения процесса.

Также используются автоматические камерные сушилки, особенно в Европе. Экструдированные кирпичи автоматически помещаются рядами по двум параллельным стержням. Затем кирпичи подаются на специальные стойки с пальцевидными устройствами, которые содержат несколько пар стержней в нескольких слоях. Затем эти стойки переносятся с помощью рельсовых транспортных средств или подъемников в сушильные машины.

Обжиг

После формования и нанесения покрытия кирпичи высушиваются с использованием туннельных сушилок или автоматических камерных сушилок. Затем кирпичи автоматически загружаются на автомобили и перемещаются в большие печи, называемые туннельными печами. При обжиге кирпич затвердевает и укрепляется. После охлаждения кирпичи устанавливают и упаковывают.

Установка и упаковка

После того, как кирпич был обжиг и охлажден, он выгружается из машины в печь через процесс дезактивации, который был автоматизирован до такой степени, что практически все ручные блокировки кирпича устраняются. Были разработаны автоматизированные машины для установки, которые могут устанавливать кирпич со скоростью более 18 000 в час и могут поворачивать кирпич на 180 градусов. Обычно устанавливают рядами одиннадцать кирпичей в ширину, стопку обматывают стальными лентами и снабжают пластиковыми полосками, которые служат в качестве защитных устройств для угла. Затем упакованный кирпич отправляется на место работы, где он обычно разгружается с помощью грузовых автомобилей.

Подготовка сырья для производства кирпича

Некоторые методы производства современного кирпича

Производство кирпича является практически безотходным. Большинство современных производителей кирпича используют в качестве основного сырья для производства — глину, которая всё чаще отходит на второй план. Изобретаются новые технологии и методы с использованием различного сырья.

В настоящее время кирпичи изготавливают из глины, глинистого и мягкого глинистого сланца, силиката кальция, бетона или формируют из камня, который добывается в карьерах. Технологическая цепочка производства кирпича довольно проста. Прежде всего, добывают сырье. Далее идет подготовка сырьевой массы и формование изделия. И завершает процесс сушка и обжиг.

Самым распространенным сырьем для производства кирпичей является глина. А в производстве глиняных кирпичей сейчас выделяют три основных способа. Это методы пластичного формования, полусухого или сухого прессования и штампование.
Методы пластического формования, полусухого и сухого прессования

Самый распространенный метод, который используют производители кирпичей – пластическое формирование из мягкой глины. Кроме того, такой метод считается самым экономичным.

Пластическое формование кирпичей проходит в несколько этапов. Первый этап — это добыча сырья. Глина для производства кирпичей должна иметь в своем составе песок. Оптимальным считается содержание 25-30 процентов песка. Именно он сокращает уровень усадки изделия.

Следующий этап — это подготовка сырья. Сначала глину увлажняют (в современном производстве — паром) и интенсивно перемешивают до получения пластичной массы, из которой будет удобно формировать кирпичи. Эта масса не должна содержать крупные камни и другие инородные включения.

Читайте так же:
Чем резать лицевой кирпич

Далее следует формование кирпича. На этом этапе он называется сырцом. Выглядит это так: лента из пластичной глины автоматически режется на определенные куски, которые и называются кирпичом-сырцом. Разумеется, такой сырец имеет больший размер, чем готовый кирпич. Ведь, в последующем процессе произойдет усадка глины. Обычно, такая усадка достигает от 10 до 15 процентов.

Следующий производственный этап считается самым важным и сложным. Этот этап называется сушкой. Необходимо медленно сушить кирпич, чтобы предохранить его от растекания. Когда влажность кирпича-сырца достигнет 6-8 процентов, изделие можно отправлять на обжиг.

В настоящее время для обжига кирпича используются печи разных конструкций. Это могут быть кольцевые печи. В них кирпичи укладываются и вынимаются вручную. В туннельных печах кирпичи продвигаются внутри печи. В таких печах процесс обжига протекает непрерывно. Обжиг происходит под воздействием высокой температуры. Они зависит от состава сырьевой массы и составляет обычно от 950 до 1000 градусов. Чтобы ускорить процесс горения, очень часто в сырьевую смесь добавляют известь, золу или другие органические вещества.

Очень похож на пластическое формование метод полусухого и сухого прессования. Правда изначально берется глиняная масса более вязкая. Именно это дает возможность сделать кирпичей более аккуратной и четкой формы. Итак, глину с влажностью 6-7 процентов сначала измельчают в порошок, а затем поштучно формуют кирпич в специальных прессах. Полученный кирпич-сырец не нуждается в сушке. Его можно сразу отправлять на обжиг. Надо отметить, что кирпичи, произведенные методом полусухого прессования, имеют меньше дефектов, у них гладкие грани, но они менее морозостойки.

Методы производства кирпича

При всем многообразии методов производства керамического кирпича сырьем для него в любом случае служит глина. Способов производства кирпича существует несколько и они могут сильно варьироваться из-за довольно быстрого развития современных технологий.

У всех производителей керамического кирпича не может быть абсолютно одинаковое оборудование, как и в разных регионах исходное сырьё (глина) может довольно сильно различаться. Но в любом случае исходное сырьё должно быть однородно. Основной враг глины в данном случае — повышенное содержание известняка, который при обжиге кирпича-сырца способствует отстрелам на поверхности готового изделия. Основные свойства кирпича керамического в определены ГОСТ 530-2007 и ГОСТ 530-95.

В основу технологии керамики заложена последовательность следующих процессов: добыча сырья, подготовка сырьевой массы, формование изделий, сушка и обжиг. Ниже кратко описаны основные методы производства кирпича.

Методы производства кирпича

Метод пластического формования
Метод состоит из нескольких этапов:
• Подготовка сырья. Глину увлажняют паром и интенсивно обрабатывают (это заменяет процесс вылеживания) до получения пластичной, удобно формируемой массы без крупных каменистых включений.
• Формование кирпича-сырца. Глиняная лента нарезается автоматическим устройством на кирпич-сырец. Размер таких кирпичей несколько больше требуемого, так как в процессе последующей обработки глина дважды (при сушке и обжиге) претерпевает усадку, достигающую 10-15%.
• Сушка. Важный и сложный этап производства кирпича. Простейший способ предохранить кирпич от растекания – сушить его медленно, то есть так, чтобы скорость испарения не превышала скорости ее миграции из внутренних слоев. При влажности кирпича-сырца 6-8% его можно подавать на обжиг.
• Обжиг. Для обжига используют печи различной конструкции. Это и старые кольцевые печи, в которые кирпич укладывают и вынимают вручную, и современные туннельные, где кирпич обжигается в процессе продвижения его по печи. Температура обжига зависит от состава сырьевой массы и обычно находится в пределах 950-1000град. Необходимую температуру обжига следует строго выдерживать.

Методы производства кирпича

Метод полусухого прессования
Глина влажностью 6-7% измельчается в порошок, из которого на специальных прессах поштучно формуется кирпич-сырец. Такой сырец не требует сушки. Его можно обжигать сразу после формования. Кирпич полусухого прессования имеет гладкие грани и значительно меньше дефектов, чем кирпич пластического формования, но, в то же время, он менее морозостоек.

Производство силикатного кирпича
Сырьевая смесь, в состав которой входит 90-95% песка, 5-10% молотой негашеной извести и некоторое количество воды, тщательно перемешивается и выдерживается до полного гашения извести. Затем из этой смеси под большим давлением (15-20МПа) прессуют кирпич, который направляют для твердения в автоклавы при давлении 0,9 МПа и температуре 175С. Кирпич твердеет за 8-14ч. Далее кирпич выдерживают 10-15 дней для карбонизации, в результате чего повышается его прочность и водостойкость.

Производство шамотного кирпича
Шамотный кирпич изготавливают путем обжига спрессованного шамота – порошка и обожженной размолотой огнеупорной глины при температуре 1650 градусов. Шамот – зернистый (0,14…2мм) материал, получаемый измельчением предварительно обожженной до температуры спекания глины. Его можно заменить измельченным браком керамических изделий.

Читайте так же:
Предел огнестойкости кирпича как определить

Пример видео по производству кирпича:

Изготовление кирпичных блоков и кирпича методом экструзии

Методы производства кирпича

К достоинствам экструзии относится возможность изготовления блоков и кирпичей разнообразных форм. Также особо ценны углубления на кирпичах (получаются только при экструзии), что обеспечивает более надежное и плотное сцепление. Обычно технологический процесс производства блоков, кирпичей и прочих строительных материалов использует прессование. Именно оно наделяет изделия определенной структурой с заданными параметрами, что невыполнимо при экструзии.

Продавливание (экструзия) – метод получения кирпичей и блоков путем продавливания массы через экcтpyзиoннyю peшeткy. Отличие экструзии следующее: сырье, приготовленное с использованием «мокрого способа», выдавливается специальным оборудованием в требуемую фигуру, после чего она обрезается, просушивается и передается в эксплуатирование.

Методы производства кирпича

Для изготовления кирпича и керамических блоков применяется специальное оборудование для экструзии, которое допускает использование состава смесей строительных, как и при прямом безобжиговом прессовании. Однако лучше строительную смесь выбирать с учетом параметров местных природных материалов. Объемы добавок (волокнистые либо щебенчатые) влияют только непосредственно на качество среза при создании требуемого строительного изделия. Вместо некрупного щебня при изготовлении кирпича пустотного можно использовать просев (до 5 мм.).

Оборудование прямого прессования при продавливании применяется в качестве питателя, который забирает из бункера приготовленную смесь. Затем продавливает ее через экcтpyзиoннyю peшeткy (снаружи образуется экстpyдepным кopпyсом, а внутри – пycтoтooбpaзoвaтeлями). Глиняная смесь, проходя через пустотообразователь, подвергается уплотнению по сечению, после чего выдавливается на стол в форме бруса: сечение 250х120 мм. — для кирпича, сечение 200х200 мм. – для блоков.

Методы производства кирпича

Отделяет брусочный кусок требуемых размеров (90 мм. – для кирпича, 400 мм. – для блоков) отрезочное устройство. Возможно изменение параметров отрезанных частей в любых пределах по желанию заказчика. При этом край среза тем ровнее, чем меньше используемые материалы (органические добавки, щебень).

Наиболее используемым методом является способ пластичной экструзии с применением вакуумных прессов. Часто прибегают к помощи ленточных прессов, дополнительная прочность кирпичам придается рычажным прессом. При проведении вакуумной экструзии изделие на выходе получается весьма «звенящее», прочное, с хорошей морозостойкостью, с низким влагопоглощением и небольшой внутренней пористостью. Изготовление кирпичей по технологии формирования в соответствии с методом экструзии повышает качественные параметры (к примеру, морозоустойчивость увеличивается более чем на 100 циклов).

Обработка сырья для производства кирпича

Приведу выдержки из конспекта лекций «Глинистое сырье, его свойства и методы анализа, добыча и переработка глинистого сырья, формовка сырца, сушка сырца» который составил заведующий отделом новых технологий ОАО «ВНИИСРОМ им. П.П.Будникова», удостоенный звания почетного строителя России, к. т. н. Виктор Александрович Кондратенко.

В.А. Кондратенко в главе «Добыча и складирование промежуточного запаса глины» утверждает, что экономически более выгодно годовой запас глины накапливать только в теплое время года. Сырье для производства кирпича в зимнее время желательно складировать вблизи производственных помещений.

Такой запас глины необходим и тогда, когда расстояние перевозки ее с места добычи составляет более 1 километра. Глинистая масса, добытая зимой, успевает промерзнуть при транспортировке.

Не менее важным преимуществом промежуточного складирования глины является и то, что при нескольких её экскавациях усредняется смесь глины и перераспределяется влага, тем самым улучшаются свойства сырья при формовке и сушке. В результате этого повышается качество конечного продукта.

При наличии резерва глины производство работает более стабильно.

В любом случае, создание такого запаса сырья оказывается экономически целесообразным.

Естественная обработка глин

Добычу глины желательно совмещать с её естественной обработкой. Имеется в виду изменение свойств сырья для производства кирпича с помощью погодно-климатических условий и фактора времени. К методам естественной обработки относят:

  • вымораживание;
  • вылеживание влажной глины.

Вымораживание глины

Применение этого способа естественной обработки очень эффективно в технологии производства кирпича. Смысл его заключается в том, что разрыхлённую глинистую массу увлажняют и в таком виде выдерживают около года на открытом пространстве.

Под воздействием многочисленных циклов замерзания и размораживания частицы глины распадаются на более мелкие зерна. Вода, которая находится в мельчайших капиллярах глиняной массы, в момент замерзания увеличивается в объёме примерно на 9% и разрушает существующие связи между частицами.

В результате этих процессов увеличивается удельная поверхность глины. Это значит, что происходят более интенсивно процессы набухания, т. к. возрастает объем связанной воды, которая обеспечивает повышенную прочность или сцепление в глиняном тесте. Тем самым значительно улучшаются формовочные и сушильные качества исходного сырья для производства кирпича.

Зумпфирование глины

Вылеживание влажной глины еще называют зумпфированием. При этом, в отличие от вымораживания, в породе не происходит такого серьезного процесса диспергирования частиц. Но происходят другие, не менее важные процессы.

Читайте так же:
Чем смыть акриловую краску с кирпича

Это набухание глинистых частичек, переход какой-то части воды из свободного в связанное состояние. В это время происходит переориентация зерен глинообразующих минералов и молекул воды. Что в итоге приводит к увеличению общей прочности глины и улучшению качества керамического кирпича.

Вылеживание замоченной в карьере глиняной массы на 20% повышает производительность технологического оборудования в массоподготовке и существенно снижает потребление электроэнергии.

В случае, если глина вылеживается менее 1 года, то вымораживание и зумпфирование не оказывают существенного влияния на качество сырья, а дополнительные затраты на организацию этих способов приводят к удорожанию готового кирпича. Тем более, что используемое в настоящее время глиноперерабатывающее оборудование позволяет исключить эти методы из практики работы современных заводов по производству кирпича.

МЕханическая обработка глины

Механической обработкой глины называют такой способ переработки, при котором в результате прямого воздействия глинообрабатывающей техники меняются ее свойства.

Сырье для производства кирпича подвергают механической обработке для того, чтобы выделить из него или измельчить твердые включения и разбить его природную глинистую текстуру. Это значительно улучшает сушильные и формовочные свойства керамического сырья.

Механическое воздействие приводит к гомогенизации массы, т.е. к усреднению по химическому и гранулометрическому составам для получения однородного по всему объёму керамического «черепка» при обжиге изделий в печи.

Начальное дробление глины и отделение камней

Технология производства кирпича предлагает выделять каменистые включения из глины с помощью специализированной техники. Это дезинтеграторные ребристые вальцы, винтовые камневыделительные вальцы и глиноочистители.

Вторичный размол и обработка

После грубой механической переработки глину подвергают более мелкому дроблению, предварительно увлажняя её в глиномялке.

В результате тонкого воздействия нарушаются водопрочные оболочки, которые объединяют зерна глинообразующих минералов, частично разрушаются сами зерна и освобождаются молекулярные связи для последующего образования новых гидратных связей.

Это приводит к повышенному сцеплению глины и одновременно к сохранению её подвижности. Разрушение природных влагостойких оболочек и образование новых гидратных связей существенно улучшает сушильные свойства изделий.

Если удается полностью отделить такую оболочку от глинообразующего минерала, то молекулярные силы, которые освободились в нем, содействуют возникновению гидратной пленки. Эта пленка во время сушки утончается и помогает возникновению прочных соединений между зернами минералов, тем самым повышает устойчивость изделия к возникновению трещин во время сушки.

В современных заводах по производству керамического кирпича для более тонкого помола глиняного сырья используются гладкие вальцы и бегуны.

Подготовка сырья для поизводства кирпича с помощью бегунов

Бегуны для влажного помола сейчас являются наиболее действенным технологическим оборудованием для тонкого измельчения глиняных масс в пастообразном состоянии.

В результате воздействия тяжелых катков частички глины испытывают многократное раздавливание и растирание, что и приводит к тонкому измельчению глины.

Обработка массы на бегунах увеличивает ее связность и однородность. В результате повышается прочность изделий во время сушки и при обжиге.

Исследования в области технологической эффективности переработки глины показали, что на бегунах (как и на других машинах) необходимо использовать глинистое сырье с влажностью, близкой к формовочной. Это предопределяет целесообразность установки глиномялки для предварительного увлажнения глины в самом начале технологической цепочки.

Сырец, полученный из глины, которая была переработана бегунами, становится в два с лишним раза прочнее, чем сырец из необработанной глины.

Исследования показали, что в процессе происходит резкое повышение гомогенизации масс, подвергнутой обработке при W≥Wф, (где W – влажность массы, Wф – формовочная влажность массы, прим. автора).

Дырчатые вальцы по технологической эффективности не являются полноценной заменой бегунам, но, благодаря компактности, они получили широкое распространение.

Технология производства кирпича предусматривает вторую стадию помола глинистого сырья до размеров кусков величиной 10-15 мм.

Переработка сырья для производства кирпича с помощью гладких валков

Вязкие и пластичные глины лучше перерабатываются на гладких вальцах. Лучший результат достигается при условии, если валки вальцев вращаются с различной скоростью – дифференциальный эффект вращения валков. Измельчение сырья происходит за счет раздавливания, протирания и разрыва глиняной массы.

При производстве тонкостенных пустотелых изделий, зазор между валками уменьшается до 2 мм, а при наличии тонкостенных изделий – до 1 мм.

Оптимальной влажностью при обработке сырья для производства кирпича является влажность, близкая к формовочной влажности.

При обработке шихты происходит истирание рабочей поверхности валков и между валками образуются зазоры, превышающие заданные величины и, соответственно, снижается степень переработки сырья. Если масса больше поступает в центральную часть валков, то в средней части появляются кольцевые выработки.

Для устранения этого технологического недостатка рабочая поверхность валков периодически протачивается и шлифуется. Для увеличения срока службы валков, их рабочая поверхность наплавляется твёрдым износостойким сплавом, возможно сталинитом.

Читайте так же:
Самодельная коронка по кирпичу

Для засорённых твердыми включениями глин рекомендуется устанавливать каскад гладких вальцев. Зазор между валками изменяется от 4,0-5,0 мм до 0,8-1,0 мм.

Надо помнить, что при зазоре между валками выше 9 мм переработка шихты на вальцах не эффективна.

Существует прямая зависимость от зазора между валками и прочностью обожженных керамических изделий: меньше зазор между валками – больше прочность обожженных изделий. Поэтому современный завод по производству кирпича заканчивает каскад вальцевых мельниц, мельницей с зазором между валками меньше 1 мм, например 0,5-0,7 мм.

Технологическая эффективность вальцевых мельниц зависит от величины относительного зазора S/R, где: S – величина зазора; R – радиус валков. Для современных образцов эта величина составляет 0,002-0,001. Максимальный размер кусков глины, подаваемой на вальцы, должен составлять 0,02×R.

Использование шихтозапасника в технологии производства кирпича

После механической обработки шихта вылёживается для снятия напряжений сдавливания и механической обработки – происходит релаксация напряжений. Это приводит к улучшению формовочных и сушильных свойств сырья для производства кирпича– шихты. Вылеживание происходит в шихтозапасниках.

Для забора шихты из шихтозапасников в них устанавливаются различные механизмы: многоковшовые экскаваторы, грейферные мостовые краны и т.п.

На заводе по производству керамического кирпича шихтозапасник выполняет кроме технологической, еще и организационную функцию. В шихтозапаснике накапливается некоторое количество буферного запаса шихты, которое используется на формовке, а в этот период происходит техническое обслуживание глиноперерабатывающих машин: шлифовка вальцев, замена ножей, скребков, ремонт и т.п.

Минимальное время вылёживание шихты в шихтозапаснике – 24 часа. Вылеживание глинистого сырья на 20-30% повышает прочность обожженных изделий.

Негативными сторонами шихтозапасника является:

– дополнительная стоимость основных фондов, иногда достигает до 20% стоимости завода;

– при длительном вылеживании происходит повторное уплотнение и структуризация шихты;

– охлаждение шихты в зимнее время.

Для устранения этих негативных факторов проводятся следующие действия:

– можно вместо шихтозапасника устанавливать цилиндрические башни с механическим нижним отбором шихты из них;

– после шихтозапасника устанавливается вальцевая мельница для разрушения образовавшейся структуры;

– в шихтозапасник можно организовать подачу отработанного агента сушки после отделения сушки.

Глиноперерабатывающая техника

Глиноперерабатывающие машины на кирпичном заводе имеют различную эффективность воздействия на перерабатываемую массу (шихту). Эффективность машин в технологии производства кирпича оценивается по изменению напряжения на сдвиг переработанной массы и её однородность.

По эффективности переработки глиноперерабатывающие агрегаты располагаются в следующем ряду:

шнековый пресс с фильтрующей решеткой ˃ бегуны ˃ глинорастиратель ˃ смеситель с протирочной решеткой ˃ гладкие вальцы ˃ камневыделительные вальцы.

Коэффициент интенсивности обработки

где: П – число пластичности шихты; И1 И2 И3 И4 …. Иn – показатель интенсивности обработки массы на машинах;

– для глинорыхлителя И = 0,5;

– для камневыделительных вальцев И = 1,0;

– для вальце грубого помола (до 1 мм) И = 1,5;

– для вальцев тонкого помола (менее 1 мм) И = 2,0;

– для глиномялки И = 2,5;

– для глинорастирателя с фильтрующей решеткой И = 3,0;

– для бегунов И = 3,5;

– для ленточного пресса И = 3,5;

– для шнекового пресса с фильтрующей решеткой И = 4,0.

Этот показатель условный, но он указывает, что чем пластичнее сырье для производства кирпича, тем большее количество глиноперерабатывающих машин надо устанавливать.

Использование водяного пара в переработке сырья для производства кирпича

Водяной пар значительно повышает технологические свойства шихты. При обработке происходит снижение вязкости нагретой воды и улучшается проникновение увлажнителя к глинистым частицам, что обеспечивает необходимое сцепление между частицами при меньшем её количестве.

Водяной пар частично вытесняет воздух из шихты, что увеличивает площадь контакта между частицами. Так же в нагретой формовочной массе совпадают направления теплового и массового потоков, поэтому процесс сушки проходит с большей скоростью и меньшим напряжением.

Если технология производства кирпича предусматривает увлажнение шихты паром непосредственно перед формующим прессом, то в целом потребление электроэнергии при формовке снижается на 15-20%.

Мероприятия по снижению влажности сырья

На заводе по производству керамического кирпича в случае использования сырья с природной влажностью больше чем формовочная, необходимо выполнить мероприятия по снижению влажности сырья – добавить компоненты снижающие влажность шихты:

– сухой песок (если это позволяет пластичность);

– гашеную известь (если это позволяет структура полученного черепка);

– сухие опилки (если выпускаются эффективные по теплопроводности стеновые изделия).

Высушить часть исходной продукции в сушильном барабане, если таковой предусмотрен в технологической линии.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector