Kts23.ru

АЗС оборудование
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Печь для получения цемента

Печь для получения цемента

(Ю.С. Шлионский, И.П. Цибин)

Наиболее важным процессом в производстве строительных материалов (извести, цемента, керамзита) является обжиг исходного сырья. При этом в сырье происходит множество физических и химических превращений, таких, например, как сушка, дегидратация, декарбонизация (кальцинация), спекание, вспучивание и др.

Ввиду схожести основных сырьевых материалов
(в производстве извести – известняк, в производстве цемента – известняк и глина, в производстве керамзита – глина), а также процессов при их термической обработке в этих производствах применяется однотипное Лабораторное оборудование. Это Лабораторное оборудование отличается только размерами и набором вспомогательных устройств, входящих в состав печного агрегата.

Основным агрегатом для обжига является вращающаяся печь. В дальнейшем рассматривается вращающаяся печь для производства цементного клинкера, а различия в расчете вращающихся печей для производства извести и керамзита отражены в соответствующем разделе.

19.3.1. Вращающиеся печи для производства цементного клинкера

(Ю.С. Шлионский)

Существуют два способа производства цемента – мокрый и сухой. При мокром способе сырьевая смесь получается в виде сметанообразной массы (шлама) путем тонкого измельчения сырьевых материалов и корректирующих добавок с водой и содержит преимущественно 35–45 % воды.

По сухому способу сырьевые материалы предварительно высушиваются и измельчаются и сухая сырьевая смесь (сырьевая мука) подается в печной агрегат.

Сухой способ производства является более экономичным в отношении расхода топлива, поэтому цементная промышленность высокоразвитых стран Европы и Японии практически полностью использует сухой способ производства. Мокрый способ производства существует преимущественно в России, странах бывшего СССР и в США.

Цементный клинкер – полуфабрикат для производства цемента – обжигается во вращающихся печах, являющихся основным Лабораторное оборудованием печных агрегатов. Кроме печи печной агрегат включает в себя устройство для сжигания топлива, питатели, холодильник, пылеулавливающие аппараты и др.

Вращающаяся печь (рис. 19.3.1.1) – это полый барабан, сваренный из стальных обечаек, выложенных изнутри огнеупорным кирпичом (футеровкой). Корпус печи расположен наклонно (под углом 3–4°) к горизонту и вращается вокруг продольной оси с частотой вращения 1–3 мин –1 . В верхнюю загрузочную часть подается сырьевая смесь, а в нижней разгрузочной части устанавливается топливосжигающее устройство. Во вращающихся печах преимущественно сжигается природный газ, пылевидное топливо (уголь или сланец) и мазут. Благодаря вращению наклонного барабана сырьевая смесь движется по направлению к головке печи и обожженный клинкер через соединительную камеру поступает в холодильник, установленный за печью. Если холодильник устанавливается на самой печи, то клинкер попадает в него через разгрузочные окна. Холодильники вращающихся печей имеют самостоятельный привод, частота вращения составляет 3–6 мин –1 . Холодильник располагают или под вращающейся печью, или по одной линии ниже печи. Угол наклона холодильников 5–7°.

Рис. 19.3.1.1. Схема вращающейся печи мокрого способа производства:
1 – шламовая течка; 2 – фильтр-подогреватель; 3 – цепная завеса; 4 – теплообменник;
5 – бандаж; 6 – подбандажная обечайка; 7 – венцовый привод; 8 – охлаждающее устройство;
9 – горячая головка печи; 10 – клинкерный холодильник

Основные конструктивные характеристики вращающейся печи – это ее диаметр D и длина L.

Применяемые в цементной промышленности вращающиеся печи подразделяются на печи мокрого и сухого способа производства. Для мокрого способа применяются длинные вращающиеся печи с отношением 30, оснащенные внутрипечными теплообменными устройствами. Для этого способа применяются и другие типы печей, например печи с концентраторами, но эти печи можно встретить только в единичных случаях на старых цементных заводах.

Для сухого способа производства применяются вращающиеся печи с запечными циклонными теплообменниками и вращающиеся печи с декарбонизаторами.

Печи с декарбонизаторами в свою очередь подразделяются на печи с выносными декарбонизаторами
и встроенными декарбонизаторами.

Выносные декарбонизаторы представляют собой самостоятельный агрегат, соединенный с запечной системой теплообменников. Эти декарбонизаторы оснащены топкой, в которой сжигается либо такой же вид топлива, как и во вращающейся печи, либо низкосортное топливо, например промышленные отходы. Продукты сгорания топлива поступают в систему теплообменников.

Во встроенных декарбонизаторах топка размещена в нижней части газохода, соединяющего теплообменник с печью.

В соответствии с протекающими во вращающейся печи физико-химическими процессами она разбивается на ряд технологических зон. Между зонами нет строгих границ, в отдельных зонах протекающие реакции частично перекрывают друг друга или идут параллельно. В печи мокрого способа различают следующие зоны, показанные в табл. 19.3.1.1.

Зонная структура вращающихся печей для мокрого способа производства клинкера

Длина зоны,
% от общей
длины печи

Наименование зоны (ее функции)

Температура
материала
в зоне, С

Зона сушки (удаление около 90 % физической влаги)

Зона дегидратации и подогрева (испаряется остаточная влага; протекает химическая реакция распада каолинита с выделением химически связанной воды; получается аморфный глинозем и кремнезем; происходит разложение карбоната магния)

Зона декарбонизации (разложение углекислого кальция и частичное протекание реакции образования алюмосиликатных минералов и двухкальциевого силиката)

Реакционная зона. В этой зоне происходит частичное плавление ранее образованных минералов (образование жидкой фазы) и образование основного минерала цементного клинкера: трехкальциевого силиката

Печь для получения цемента

Toggle navigation

Ремонт в регионах

Наиболее распространённый в мире портландцемент состоит из высокоосновных силикатов кальция.

Менее распространен и более дорог алюминатный (глинозёмистый) содержащий преимущественно низкоосновные алюминаты кальция. На основе клинкера, а также на доменных гранулированных шлаков, с добавками изготовляется шлакопортландцемент, пуццолановый пластифицированный и гидрофобный портланцементы и др.

При применении цемент смешивают с водой (иногда с водными растворами хлористых и других солей) для получения цементного теста, а в большинстве случаев также и с заполнителями — песком и т.п. для получения раствора строительного и, кроме того с щебнем, гравием и т. п. для получения бетона. В других случаях цемент смешивают с водой, распушенным асбестом (при изготовлении асбестоцементных изделий), древесной стружкой (при изготовлении с фибролита) и т. д.

определение цемента

Цемент изготовляется на заводах цементной промышленности из минерального сырья (необходимого химического состава) дроблением, перемешиванием и тонким помолом, обжигом в печах до спекания (реже — до плавления) для получения цементного клинкера и тонкого помола клинкера в мельницах. При помоле клинкера обычно вводятся добавки, улучшающие свойства цемента или снижающие его стоимость. Простейшие виды цемента, например шлаковые, изготавливаются совместным тонким помолом 2—3 готовых компонентов (доменного шлака, извести, гипса и т. п.).

Для производства портландцементного клинкера сырье должно содержать приблизительного 75% углекислого кальция СаСО3, и 25% окислов Si02, АI20, и Fe2O3. В природе встречается известковый мергель, содержащий смесь этих веществ, но редко в необходимой пропорции, поэтому в сырьё добавляют другие горные породы.

сырье для производства

Чаще сырьём служит искусственная смесь ивестняка (или мела) и глины (или глинистого сланца) иногда сырьевая смесь содержит 3—4 компонента в том числе плавни (окислы железа, фтористый кальций) облегчающие спекание; вместо глины, целиком или частично, используют отходы промышленности (доменные шлаки золу горючих сланцев); для производства глиноземистого цемента сырьём служит смесь известняка и боксита.

В зависимости от характера сырья производство портландцементного клинкера ведётся сухим (с высушиванием сырья) или мокрым (с добавлением воды) способом.

Добытый в карьерах известняк (или мел) предварительно дробят обычно здесь же в карьере; глину на карьере или в цеху завода разбалтывают с водой в бассейнах-мешалках и перекачивают насосом по трубопроводу в сырьевое отделение завода.

оборудование для производства

Здесь известняк проходит более мелкое дробление, а мел разбалтывается с водой в бассейне-мешалке. Далее производится точная весовая дозировка известняка (мела) и глины и совместный помол их в трубных (шаровых) мельницах.

Читайте так же:
Цемент химический состав фториды

Полученный шлам (содержащий ок. 35% воды) поступает в бассейны или силосы, где он перемешивается и хранится; здесь же корректируется его состав. Шлам обжигается во вращающихся печах, представляющих собой длинные слегка наклонные барабаны, вращающиеся со скоростью 1—2 об/мин.

Шлам равномерно перекачивается в верхний конец печи. Современные печи имеют длину до 185 м, диаметр до 5,3 м, производительность до 75 т цементного клинкера в час. В нижний конец печи вдувается по трубе через форсунку топливо или угольный порошок, природный газ, мазут. В процессе обжига сырьё движется в печи вниз по уклону навстречу сжигаемому топливу. Внутри вращающаяся печь футерована огнеупорным кирпичом, в верхней части— шамотом, а в нижней, наиболее горячей части, где температуpa обжига клинкера, необходимая для спекания, составляет 1450°—1500°,— особо стойким хромомагнезитом; снаружи зона спекания часто охлаждается водой.

способы производства

При сухом способе производства сырьевая мука подаётся непосредственно во вращающуюся печь (более короткую, чем при мокром способе) или превращает сначала в специальном аппарате в гранулы, которые предварительно обжигаются (декарбонизируются) движущейся колосниковой решётке, а затем подают в печь для окончательного обжига и спекания. При другом варианте способа сырьевая мука (смешанная угольным порошком) брикетируется и подаётся для обжига в автоматические шахтные печи.

Во всех случаях обожжённый клинкер охлаждается в холодильниках, затем поступает на склад, где окончательно остывает, выдерживается и проверяется его качество.

После дробления клинкер и необходимые добавки поступают в трубные (шаровые) многокамерные мельницы (или в мельницы с сепараторами), где тонко размалываются. Обычная добавка (для замедления схватывания цемента) при помоле портландцементного клинкера — необожжённый гипс; для удешевления портландцемента средних марок вводят доменный гранулированный шлак, кварцевый песок или известняк.

состав цемента в процентах

При изготовлении пластифицированного цемента в мельницу вводят сульфитно-спиртовую барду, гидфобного цемента — мылонафт, асидол или окисленный петролатум. Из мельницы цемент транспортируется в силосы, где он остывает и выдерживается; проверяется его качество. Затем часть цемента поступает в упаквочное отделение для отправки потребителям в бумажных мешках, а другая часть отгружается в цементовозы.

По стандартам к цементу предъявляют требования в отношении состава, тонкости помола, сроков схватывания, равномерности изменения объёма, предела прочности при сжатии (эта величина, испытание и обычно через 28 дней твердения в нормальны: условиях, называется маркой цемента.), растяжении или изгибе, быстроты твердения.

Для производства сборных железобетонных конструкций и быстрого производства бетонных работ от цемента требуется высокая прочность, в короткие сроки (1—3 суток). Этим условиям удовлетворяет быстротвердеющий портландцемент.

процесс производства

По отношению к специальным цементам установлены ещё трбования:

  • сульфатостойкости (для возведения coopужений в морской и др. агрессивных водах),
  • малого тепловыделения (при строительстве массивных, например гидротехнических сооружений),
  • кислотостойкости,
  • повышенной пластичности цементного раствора (пластифицированный),
  • гидрофобности (гидрофобный цемент выдерживающий длительную транспортировку и хранение без потери активности),
  • безусадочности
  • расширения при твердении,
  • водонепроницаемости (водонепроницаемый безусадочный или расширяющийся),
  • особого цвета (белый и цветные).

Цементация (в строительстве) — закрепление грунтов, каменных и бетонных кладок цементом путем нагнетания в трещины, пустоты и поры жидкого цементного раствора или цементного молока примечается для создания противофильтрационных запас в основании гидротехнических сооружений, укрепления оснований различных сооружений, придания водонепроницаемости породам при горных работах, повышения монолитностикаменной и бетонной кладки и т.д.

Подготовка сырья. В зависимости от свойств сырья и типа печей, в которых намечено вести обжиг цемента (шахтные и вращающиеся), применяют два различных способа подготовки сырья: сухой и мокрый

Характеристика печей для обжига цемента

Обжиг сырьевой смеси ведется в печах двух систем: шахтных и вращающихся. В шахтные печи загружается сырье, подготовленное сухим способом, в виде камня соответствующего состава, брикетов или «шнуров», сформованных из сырьевой смеси.

Обжиг сырьевой смеси

Для обжига цементного сырья применяются более совершенные автоматические печи с искусственным дутьем воздуха.
В автоматических шахтных печах процессы загрузки и выгрузки материала механизированы, благодаря чему облегчается обслуживание печей. Печи имеют производительность до 80—140 г цементного клинкера в сутки.

Больше всего на крупных цементных заводах применяются вращающиеся печи, представляющие собой длинные, расположенные слегка наклонно цилиндры (барабаны), сваренные из толстой листовой стали с огнеупорной футеровкой внутри. Длина печей от 40 до 150 м, диаметр 2,5—3,5 м (в зоне подготовки сырья до 4,5 м). Скорость вращения печей 1—2 об/мин.
В длинных печах лучше используется тепло, поэтому требуется меньший расход топлива для обжига цемента. Для улучшения теплообмена внутри печей, ближе к верхнему их концу, навешивают цепи, устраивают крестовины и т. п.

Сырье

Сырье в виде порошка (сухой способ) или в виде шлама (мокрый способ) загружается равномерно автоматическим питателем в печь с верхнего конца. Сырье занимает только часть печи по поперечному сечению и при ее вращении медленно движется к нижнему концу. Сюда через форсунку сжатым воздухом вдувается порошок каменного угля. На некоторых заводах применяют другие виды топлива: мазут (волжские заводы) и природный газ.

Топливо сгорает в виде длинного факела в нижней части печи; здесь и находится зона спекания цементного клинкера с наиболее высокой температурой. В этой зоне корпус печи снаружи охлаждается водой. Горячие газы идут навстречу сырью, подсушивают и нагревают его в верхней части печи, затем в средней ее части происходит декарбонизация известняка и, наконец, в нижней части соединение извести с глинистыми веществами (спекание);
Из печи обожженный клинкер поступает в холодильник, расположенный под печью, или в несколько холодильников, прикрепленных к барабану печи и вращающихся вместе с ней. В холодильник вдувается воздух, который нагревается за счет тепла остывающего клинкера и идет в печь для поддержания горения.

Ускорения спекания смеси

Для ускорения спекания в состав сырьевой смеси часто вводят небольшое количество плавикового шпата CaF2 или пиритных огарков, содержащих Fe2O3.

Вращающиеся печи выпускают более однородную продукцию, чем шахтные, так как обжиг в них протекает равномернее. Эти печи имеют высокую (зависящую от ее размеров, скорости вращения и мастерства машиниста печи) производительность — от 100 до 1000 т/сутки.

Температура спекания

Сырье обжигают до спекания материала, температура спекания составляет обычно около 1450°. В результате получается так называемый цементный клинкер твердый, камневиднцй, зеленовато-серого или темносерого цвета; из шахтных печей клинкер выходи в виде крупных кусков, а из вращающихся в виде мелких кусков — «горошка».

Клинкер подвергают тонкому помолу, предварительно выдержявая его на складе 1—2 недели. При этом свободная окись кальция, которая могла в небольшом количестве остаться в клинкере, частично гасится под действием влаги воздуха, и цемент, изготовленный из этого клинкера, приобретает свойство равномерно изменяться в объеме. Выдерживание клинкера уменьшает его твердость, чем облегчается помол; кроме того, замедляется схватывание цемента, что в известных пределах полезно.

Реакции происходящие при обжоге цемента

Состав портландцемента зависит от вида сырья и от химических реакций, происходящих при обжиге

По мере повышения температуры в обжигаемом сырье происходят следующие изменения при температуре до 105° испаряется свободная вода;

  1. при температуре до 750° отделяется вода, химически связанная в каолините, входящем в состав глины;
  2. при 800—910° разлагается углекислый кальций по реакции:

причем углекислый газ вместе с продуктами горения в трубу;

при температуре выше 1200° свободная окись кальция соединяется с глиноземом, окисью железа и кремнеземом; при этом по мере повышения температуры последовательно образуются клинкерные минералы: алюмоферриты кальция переменного состава хСаО • Аl2О3 • 2Fe2O3, трехкальциевый алюминат ЗСаО • А12О3, двухкальциевый силикат 2СаО • SiO2 и трехкальциевый силикат ЗСаО • SiO2 (последний рбразуется при 1450°).

Читайте так же:
Цемент жидкое стекло гидроизоляция колодец

Эти четыре соединения и являются основными составными частями цементного клинкера, но два последних (силикаты кальция) составляют 70—80% от веса клинкера.
Ориентировочное содержание различных соединений в портландцементе составляет (в %):

  • ЗСаО • SiO2 (сокращенное обозначение C3S) . 37—60
  • 2CaO • SiO2 (сокращенное обозначение C2S) . . . 15—37
  • ЗСаО • Аl2Оз (сокращенное обозначение С3А) . . . 7—15
  • алюмоферриты кальция, главным образом 4CaO • Al2O3 • Fe2O3 (сокращенное обозначение C4AF). 10—18

Последние два вещества являются плавнями, облегчающими спекание клинкера при обжиге.
В правильно приготовленном цементе не должно содержаться больше 0,5% свободной окиси кальция, так как пережженная СаО, так же как и MgO, очень медленно гасится, увеличиваясь в объеме и вызывая растрескивание затвердевшего цемента. Гашение окиси кальция и окиси магния особенно замедляется, если они заключены внутри клинкерных минералов.

Основное значение для цемента имеет трехкальциевый силикат так как он обычно содержится в наибольшем количестве и обладает свойствами быстро твердеющего гидравлического вещества высокой прочности. Двухкальциевый силикат — медленно твердеющее гидравлическое вяжущее средней прочности. Трехкальциевый алюминат и C4AF быстро твердеют, но имеют низкую прочность. Цементы высоких марок изготовляются с повышенным содержанием трехкальциевого силиката.

Профессором В. А. Киндом предложена характеристика химического состава цемента, названная им коэффициентом насыщения (Кн).

Коэффициент насыщения показывает, какая часть СаО может вступать в соединение с кремнеземом, образуя трехкальциевый силикат. При этом учитывается, что часть СаО должна пойти на соединение с глиноземом, окисью железа и серным ангидридом. На основании подсчета молекулярных весов легко убедиться, что после соединения с А12О3, Fe2O3 и SO3 останется следующее количество окиси кальция:
СаО -1,65Al2O3 — 0,35Fe2O3 — 0,7SO2.

Поэтому степень насыщения (Кн) кремнезема известью, способной вступить с ним в соединение, имеющее вид трехкальциевого силиката, может оыть выражена формулой:
КCaQ -1,65Al2O3 — 0.35Fe3O3—0,7SO3

Из общего содержания извести и кремнезема вычитают свободную СаО и свободный 2,8 SiO2.
Во всех приведенных выше формулах содержание окислов выражается в весовых процентах.
Искусственные минералы, содержащиеся в цементном клинкере, названы алитом, белитом и целитом — по первым буквам латинского алфавита — а, Ь, с.
Алит состоит главным образом из трехкальциевого силиката ЗСаО • SiOa и, следовательно, является наиболее ценной частью цемента. Цемент с высоким содержанием алита называется алитовым. Это — быстротвердеющий высокопрочный цемент.

Белит представляет собой главным образом двухкальциевый силикат 2СаО • SiO2. Цемент с высоким содержанием белита называется белитовым.
Целит — минерал переменного состава, колеблющегося от 2СаО • Fe2О3 до более сложного соединения хСаО • yА12О3 • zFe20’3.

Печь обжига цементного клинкера

Оборудование для производства цемента

Производство цемента — сложный процесс, состоящий из множества технологических этапов.

В зависимости от выбора технологии производства цемента — «сухая», «мокрая» или «комбинированная», — зависит и подбор оборудования для производства цемента.

Независимо от типа технология производства цемента обязательно будет включать в себя такой этап как обжиг клинкера.

Для осуществления процесса обжига клинкера применяются специализированные печи — печи обжига клинкера, также именуемые печами для обжига цемента.

Компания «Тульские машины» предлагает заказчикам вращающиеся печи для обжига клинкера серии ПК собственного производства.

Устройство печи для обжига цемента серии ПК

Печь для обжига клинкера представляет собой стальной толстостенный вращающийся барабан с бандажами, установленный на фундаментные опоры через опорные ролики под небольшим углом (3-4 о ) к горизонту.

Процесс обжига клинкера протекает при высокой температуре, постоянном воздействии горячих и агрессивных газов, а также непрерывном трении.

Для снижения воздействия этих негативных факторов внутренняя часть барабана футеруется различными жаростойкими и огнеупорными материалами.

Печь для производства цемента можно разделить на несколько зон.

  • Испарения
  • Подогрева
  • Декарбонизации
  • Охлаждения
  • экзотермических реакций
  • спекания

Холодная зона – зона загрузки шлама вращающейся печи цемента футеруется клинкер-бетоном.

Внутренние стенки среднетемпературной зоны вращающейся печи цемента обычно футеруются шамотным кирпичом.

Самые высокотемпературные зоны покрываются периклазохромитовым или хромитопериклазовым кирпичом.

Принцип работы линии по производству цемента

Печь обжига клинкера

Печь обжига клинкера

1. Шламовый питатель; 2. — Вращающаяся печь для обжига клинкера; 3. – Опорные ролики; 4. – Электродвигатель печи клинкера; 5. – Редуктор; 6. – Подвенцовая шестерня; 7. – Венцовая шестерня; 8. – Нагнетающие вентиляторы; 9. – Вентилятор дымососа; 10. – Труба дымососа; 11. – Холодильник; 12. – Молотковая дробилка; 13 – Пылеосадительная камера; 14. — Шнековый транспортер, 15. — Фильтр

Сырье, подверженное обработке в печи обжига клинкера, называется шлам. Шлам загружается в шламовый питатель, откуда он равномерно загружается в зону испарения печи.

За счет установки печи клинкера – 2, на опорные ролики – 3, под углом к горизонту, ее непрерывного вращения с помощью электродвигателя – 4, редуктора – 5, и подвенцовой — 6 и венцовой шестерни — 7, а также за счет специальных перемешивающих полок и лопаток, установленных внутри барабана, шлам, постепенно нагреваясь горячим воздухом до 100 о С и комкуясь, нагнетаемым через холодильник клинкерной печи – 11, с помощью нагнетательных вентиляторов — 8, попадает в зону подогрева.

Соблюдать технологический процесс производства цемента, путем поддержания необходимой скорости газовых потоков и разряжения внутри печи цемента помогает вентилятор дымососа – 9, установленный между печью обжига клинкера и трубой дымососа – 10.

В зоне подогрева материал закатывается в гранулы и, подогреваясь до 850-900 о С, перемещается в зону декарбонизации.

Температура на выходе из зоны составляет порядка 1100 о С. Такая температура необходима для протекания реакции разложения карбонатов.

При протекании экзотермических реакций выделения компонентов из шлама температура резко возрастает до 1300 о С. Экзотермическая зона является наиболее термически нагруженной зоной печи.

Дальше шлам перемещается в зону спекания, где с 1300 градусов он сначала нагревается до 1450 о С, а затем опять охлаждается до 1300 о С.

Из зоны спекания материал попадает в холодильник — 11, где, постепенно остывая, транспортируется в молотковую дробилку 12, с помощью которой происходит предварительное измельчение клинкера.

Воздух в камере холодильника за счет высокой температуры, исходящей от клинкера, нагревается для 500 – 600 градусов. Это позволяет его повторно использовать и подавать в зону сжигания топлива.

Т.к. процесс производства клинкера достаточно неэкологичен, в следствие образования большого количества пыли на участке предварительного дробления, а также в местах пересыпки клинкера и шлама, линия по производству цемента в обязательном порядке включает в себя систему аспирации.

Пыль, образующаяся в процессе загрузки шлама, осаживается в пыльной камере – 13, а очистка избыточного воздуха, выбрасываемого в атмосферу, происходит с помощью фильтра – 15.

Осаженная пыль шнековым транспортером 14 перемещается на склад с предварительно измельченным клинкером.

Если вы заинтересованы в развитии своего бизнеса по производству цемента, хотите купить печь обжига клинкера, обращайтесь в компанию «Тульские машины» по телефону: 8-800-551-32-51

Наши высококвалифицированные специалисты помогут Вам подобрать необходимое оборудование для производства цемента и другое сушильное оборудование.

Печь для производства цемента

Вращающаяся печь для обжига портландцемента по мокрому способу

Длинные — м вращающиеся печи по сравнению с короткими имеют большой термический к. Повышение теплоотдачи от газов обжигаемому материалу достигается за счет оснащения печей. Производительность таких печей значительно возросла после ее автоматизации.

Читайте так же:
Цемент с пва для керамогранита

Сушка и частичная кальцинация окатышей происходит вследствие теплообмена с отходящими печными газами. Обслуживание решетки связано с большими расходами, поэтому наметилась тенденция к уменьшению ее использования.

печь для производства цемента

Особенностью этой системы является эффективное использование тепла отходящих печных газов для подогрева загружаемого сырья. Сырье подают в подогреватель, состоящий обычно из четырех циклонов.

Отходящие газы, движущиеся противотоком, контактируют с сырьем и отдают ему часть своего тепла. Вращающаяся печь NSP — усовершенствованная печь SP с увеличенным диаметром корпуса и большей обжиговой производительностью за счет присоединения нового вспомогательного устройства, которое устанавливают между корпусом печи и подогревателем.

Первую печь такого типа ввели в действие в г. Таким образом, во вращающейся печи протекают только реакции по обжигу и образованию клинкера, что облегчает работу печи, исключает тепловые перегрузки и содействует продлению срока службы футеровки. Технологическая схема производства цементного клинкера включает три этапа.

Таким образом, в основном кальцинация заканчивается в печи. Новый метод способ NSP предусматривает расширение процесса кальцинации на этапе подогрева в результате подключения к подвесному подогревателю дополнительного нагревательного устройства. Вращающаяся печь по своей длине, начиная от холодного конца, разделяется на несколько технологических зон: сушки и подогрева, кальцинирования, спекания и охлаждения.

В каждой из указанных зон используются соответствующие условиям службы огнеупорные материалы. При этом необходимо учитывать, что вращение печи происходит в нагретом состоянии, поэтому ее футеровка более чувствительна к механическому и структурному растрескиванию, чем в стационарной печи.

Во всех. В холодном конце материалы не размягчены и поэтому имеют неоплавлен- ные, с острыми гранями частицы, истирающие футерованный слой. Особенно сильному износу подвергаются выступающие изделия кирпичи , которые кладут через определенные интервалы, чтобы улучшить перемешивание сырья.

Зону сушки и подогрева футеруют в основном шамотными изделиями с высоким сопротивлением износу истиранию. В целях повышения теплового к. Для футеровки зоны кальцинирования используют главным образом высокоглиноземистые изделия, устойчивые к температурному растрескиванию. В крупногабаритных печах, в частности печах с подогревателями, эту зону выкладывают основными изделиями. Помимо истирания, футеровка обжиговой зоны подвергается химическому воздействию.

Поэтому здесь применяют высокоогнеупорные и химически неактивные материалы. Эту зону футеруют высоко- обожженными магнезиальнохромитовыми изделиями с прямой связью, а также магнезиальнохромитовыми изделиями на. Особенно тяжелы условия эксплуатации обжиговой зоны на участке ближе к горелкам. Этот так называемый переходный участок подвергается воздействию высоких температур в условиях изменяющейся газовой среды, что приводит к нежелательным реакциям MgO-FeO.

Вращающаяся печь для произвродства цемента

Mg0-Fe, обусловливающим охрупчивание огнеупоров и снижение срока их службы. В связи с этим принимаются меры по соответствующей обработке сырья с целью упрочнения их структуры. Кроме улучшенных магнезитохромитовых изделий с прямой связью, для футеровки переходного участка используют также огнеупоры на основе искусственной шпинели, более устойчивые к термическому растрескиванию. Отсутствие в шпинель- ных огнеупорах железистых компонентов способствует продлению срока службы футеровки переходного участка.

В зависимости от типа печной установки для зоны охлаждения используют очень широкий ассортимент огнеупорных материалов, а именно: магнезитохроми- товые, высокоглиноземистые, шамотные изделия, огнеупорные бетоны, пластичные массы, а также ряд огнеупорных материалов на основе SiC. Огнеупоры, используемые для футеровки зоны охлаждения, должны обладать высоким уровнем устойчивости к термическому растрескиванию, истиранию и оплавлению. У печи с большим диаметром эту зону выкладывают главным образом из основных кирпичей.

Для футерования выгрузочного окна используют изделия, стойкие к действию термических и механических напряжений. Большой износ этого участка вызывает необходимость разработки более износоустойчивых огнеупорных материалов. Срок службы выгрузочного окна увеличивают, используя неформованные огнеупоры огнеупорные бетоны, набивные массы , что вызывает необходимость улучшения крепежной арматуры.

Подогреватель футеруют шамотным кирпичом, наружную поверхность — теплоизоляционным. Широко используют и огнеупорные бетоны.

Смотрите также

Головка вращающейся печи расположена со стороны выгрузочного окна. В головку вмонтированы горелки. Частично используют высокоглиноземистые огнеупорные бетоны. Применяют также основные изделия и огнеупорные бетоны. Высокотемпературные участки холодильника футе.

печь для производства цемента

Несмотря на увеличение диаметра корпуса вращающейся печи, ее термический к. Использование подогревателей несколько снизило нагрузку на футеровку печи, но основные проблемы остались. Имеется тенденция более широкого внедрения шпиндельных огнеупоров для футеровки обжиговой зоны. Изучаются возможности перехода с формованных изделий на неформованные огнеупорные материалы, например при изготовлении футеровки подогревателя и холодильника.

цемент, оборудование для производства цемента, шахтные печи

Актуальна также проблема защиты корпуса печи с точки зрения уменьшения теплового излучения. Эта проблема решается путем подбора огнеупоров с более низкой теплопроводностью, а также за счет увеличенного применения огнеупорных теплоизоляционных изделий.

Смотрите также:. Для кладки ковшей шамотные кирпичи и высокоглиноземистые В середине печи, на одной из ее опор, устанавливается пара роликов горизонтально для контроля за смещением печи вдоль оси вниз или вверх. Вспомогательный привод включается в работу при ремонтах печи, в период розжига и остановки, когда печь должна вращаться медленно. Сырьевая мука подается в питательную трубу 7 при помощи ковшовых или объемных дозаторов, находящихся у холодного конца печи. Со стороны головки 8 в печь подается топливо и воздух; в результате сгорания топлива получаются горячие газы, поток которых направлен от горячего конца печи к холодному — навстречу движущемуся материалу.

Для улучшения теплопередачи и обеспыливания газов внутри печи в холодном ее конце размещается цепной фильтр-подогреватель 9.

Как делают цемент – методы производства

Пыль, уловленная за печью в результате газоочистки, возвращается обратно в печь. Она транспортируется пневмонасосом в бункер, а из него при помощи периферийного загружателя 10 направляется в полую часть печи, со стороны горячего конца.

Клинкер охлаждается в колосниково-переталкивающем холодильнике На печах корпус оборудован центральной системой смазки В печи применены опоры на подшипниках качения, что снижает расход электроэнергии, предусмотрены эффективные цепная завеса и ячейковый теплообменник, позволяющие снизить расход тепла на обжиг материала.

Плавное регулирование частоты вращения печи обеспечивает оптимальный для технологического процесса режим обжига, в результате увеличивается срок службы футеровок и снижается расход топлива.

В этом случае технологическая схема производства цемента выглядит следующим образом: Рисунок 2 — Технологическая схема мокрого способа производства Начальной технологической операцией получения клинкера является измельчение сырьевых материалов.

Необходимость тонкого измельчения сырьевых материалов определяется тем, что однородный по составу клинкер можно получить лишь из хорошо перемешанной сырьевой смеси, состоящей из мельчайших частичек ее компонентов. Куски исходных сырьевых материалов нередко имеют размеры до мм. Получить из таких кусков материал в виде мельчайших зерен можно только за несколько приемов. Вначале куски подвергаются грубому измельчению, дроблению, а затем тонкому помолу.

Для грубого измельчения материалов применяют различные дробилки, а тонкое измельчение в зависимости от свойств исходных материалов производят в мельницах или в болтушках в присутствии большого количества воды.

Как открыть собственный мини-завод по производству цемента

При использовании в качестве известкового компонента мела, его измельчают в болтушках. Если применяют твердый глинистый компонент, то после дробления его направляют в мельницу. Из болтушки глиняный шлам перекачивают в мельницу, где измельчается известняк. Совместное измельчение двух компонентов позволяет получать более однородный по составу сырьевой шлам.

В сырьевую мельницу известняк и глиняный шлам подают в определенном соотношении, соответствующем требуемому химическому составу клинкера.

печь для производства цемента

Однако даже при самой тщательной дозировке исходных материалов не удается получить из мельницы шлам необходимого химического состава из-за колебаний химического состава сырья одного и того же месторождения.

Читайте так же:
Состав цемента горных пород

Чтобы получить шлам заданного химического состава, его корректируют в бассейнах. Для этого в одной или нескольких мельницах приготовляют шлам с заведомо низким или высоким содержанием CаCO3 называемым титром и этот шлам в определенной пропорции добавляют в корректирующий шламовый бассейн.

Для обжига клинкера при мокром способе производства используют вращающиеся печи. Они представляют собой стальной барабан длиной до м и диаметром до 7 м, футерованный внутри огнеупорным кирпичом; производительность таких печей достигает т клинкера в сутки.

Барабан печи устанавливают с уклоном гр. В результате вращения наклонного барабана находящиеся в нем материалы продвигаются по печи в сторону ее горячего конца. В области горения топлива развивается наиболее высокая температура: материала — до С, газов — до С, и завершаются химические реакции, приводящие к образованию клинкера. Дымовые газы движутся вдоль барабана печи навстречу обжигаемому материалу.

Встречая на пути холодные материалы, дымовые газы подогревают их, асами охлаждаются. В результате, начиная от зоны обжига, температура газа вдоль печи снижается с до С.

печь для производства цемента

Из печи клинкер поступает в холодильник, где охлаждается движущимся навстречу ему холодным воздухом. Охлажденный клинкер отправляют на склад. В ряде случаев клинкер из холодильника направляют непосредственно на помол в цементные мельницы.

Перед помолом клинкер дробят до зерен размером мм, чтобы облегчить работу мельниц. Измельчение клинкера производится совместно с гипсом, гидравлическими и другими добавками.

Совместный помол обеспечивает тщательное перемешивание всех материалов, а высокая однородность цемента является одной из важных гарантий его качества. Гипс только дробят, так как его вводят в незначительном количестве и содержащаяся в нем влага легко испаряется за счет тепла, выделяющегося в мельнице в результате соударений и истирания мелющих тел друг с другом и с размалываемым материалом.

Из мельницы цемент транспортируют на склад силосного типа, оборудованный механическим элеваторы, винтовые конвейеры , пневматическим пневматические насосы, аэрожелоба или пневмомеханическим транспортом. Отгружают цемент потребителю либо в таре — в многослойных бумажных мешках по 50 кг, либо навалом в контейнерах, автомобильных или железнодорожных цементовозах, в специально оборудованных судах.

Каждая партия цемента снабжается паспортом.

шахтные печи, цемент, производство цемента, оборудование

При мокром способе производства цемента по ходу движения обжигаемого материала условно выделяют следующие зоны: I — испарения, II — подогрева и дегидратации, III — декарбонизации, IV — экзотермических реакций, V — спекания, VI — охлаждения. Рассмотрим эти процессы начиная с поступления сырьевой смеси в печь, то есть по направлению с верхнего ее конца холодного к нижнему горячему. Перемещаясь, комья распадаются на более мелкие гранулы.

В печах сухого способа зона испарения отсутствует. В расплав переходят все клинкерные минералы, кроме 2CaO-SiO2, все легкоплавкие примеси сырьевой смеси. Алит кристаллизуется из расплава в результате растворения в нем оксида кальция и двухкальциевого силиката. Это соединение плохо растворимо в расплаве, вследствие чего выделяется в виде мелких кристаллов, которые в дальнейшем растут.

Границы зон во вращающейся печи достаточно условны и не являются стабильными. Меняя режим работы печи, можно смещать зоны и регулировать тем самым процесс обжига. Образовавшийся таким образом раскаленный клинкер поступает в холодильник, где резко охлаждается движущимся навстречу ему холодным воздухом. Если известь содержится в клинкере в свободном виде, то в течение вылеживания она гасится влагой воздуха. На высокомеханизированных заводах с четко организованным технологическим процессом качество клинкера оказывается настолько высоким, что отпадает необходимость его вылеживания.

Помол клинкера совместно с добавками производят в трубных многокамерных мельницах. Тонкое измельчение клинкера с гипсом и активными минеральными добавками в тонкий порошок производится преимущественно в сепараторных установках, работающих по открытому или замкнутому циклу.

Эффективная работа трубной мельницы обеспечивается охлаждением мельничного пространства путем его аспирации вентилирования. На современных цементных заводах помол портландцемента в открытом цикле проходит по следующей технологической схеме. Клинкер, гипс и активные минеральные добавки со склада подаются в бункера и дозируются тарельчатыми питателями. После измельчения цемент поступает через цапфу мельницы в аспирационную шахту, а из нее в бункер цемента и далее на склад.

Печь для получения цемента

В качестве сырья для цемента используют известняк, к которому добавляют глину, кремнезем, окислы железа. Приготовленную (увлажненную, сухую или полусухую) смесь обжигают при 1450 °С и получают клинкер. Добавив небольшое количество гипса и подвергнув смесь тонкому измельчению, получают цемент.

Различают три способа получения цемента: мокрый, сухой и полусухой. Если в сырьевой порошок добавляют 30—40 % воды и готовят шихту в виде пульпы, то такой способ называют мокрым. Получение цемента при ограниченном введении воды считается полусухим, без добавления воды — сухим. Сухим способом получают цемент во вращающихся печах с циклонными теплообменниками.

Печи для обжига цементного клинкера делятся на шахтные и вращающиеся. В нижней части шахтной печи цилиндрической формы выполнена подина. Порошкообразный клинкер перед подачей в печь при добавлении небольшого количества воды превращают в окатыши с использованием тарелочного гранулятора. Приготовленные окатыши загружают в верхнюю часть печи. Топливом служит высококачественный кокс или антрацит. Шахтная печь имеет сравнительно высокий термический к. п. д., однако процесс обжига протекает неравномерно, что снижает качество клинкера. В настоящее время шахтные печи почти не применяются.

Вращающуюся печь изобрел англичанин Ф. Рэнсом в 1885 г. Это футерованный огнеупорами металлический цилиндр, опирающийся на роликовые опоры. Для передвижения обжигаемого материала в печи ее устанавливают под углом 4—5 град к горизонту. Печь вращается от электродвигателя. Горелки для сжигания топлива вмонтированы в откатную головку. Головку устанавливают у горячего (нижнего) конца печи. С противоположного, холодного (верхнего), конца продукты горения топлива попадают в пылесборную камеру, где очищаются от пыли.

Сырьевая смесь, загружаемая с холодного конца, движется при вращении печи навстречу продуктам горения топлива. Печь разделяется на несколько технологических зон, в которых материал проходит различные стадии обработки с последующим охлаждением.

Вращающиеся печи различаются по длине, способам утилизации тепла и подогрева сырья.

В коротких вращающихся печах длиной 70— 80 м тепловые потери в результате выпуска высоконагретых отходящих газов достигали 50 %. В связи

с изобретением котла-утилизатора в конце 19 в. и установкой его за печами тепло- потери резко снизились. Однако с появлением более производительных печей короткие печи больше не строят.

Длинные (150—200 м) вращающиеся печи по сравнению с короткими имеют большой термический к. п. д. Повышение теплоотдачи от газов обжигаемому материалу достигается за счет оснащения печей.теплообменными устройствами: жаропрочными цепными завесами, решетками, циклонами. В результате использования тепла отходящих газов с температурой

200 °С увеличились объемы обжигаемого материала. Производительность таких печей значительно возросла после ее автоматизации.

Сравнительно короткая вращающаяся печь Леполя соединена с движущейся решеткой, на которой подсушиваются загружаемые окатыши влажностью 12—13 %, диаметром 6—20 мм. Сушка и частичная кальцинация окатышей происходит вследствие теплообмена с отходящими печными газами. Обслуживание решетки связано с большими расходами, поэтому наметилась тенденция к уменьшению ее использования.

Вращающаяся печь SP с подвесным циклонным подогревателем сырья в кипящем слое показана на 263. Особенностью этой системы является эффективное использование тепла отходящих печных газов для подогрева загружаемого сырья. Сырье подают в подогреватель, состоящий обычно из четырех циклонов. Отходящие газы, движущиеся противотоком, контактируют с сырьем и отдают ему часть своего тепла. Одновременно с этим происходит 40—50 %-ная декарбонизация материала.

Читайте так же:
Цемент для фиксации коронок mis crown set

Вращающаяся печь NSP — усовершенствованная печь SP с увеличенным диаметром корпуса и большей обжиговой производительностью за счет присоединения нового вспомогательного устройства, которое устанавливают между корпусом печи и подогревателем. Первую печь такого типа ввели в действие в 1971 г. Производительность печи NSP в 1,5—2 раза выше, чем печи SP. Четыре разновидности вспомогательных устройств, работающих по принципу кипящего слоя, показаны на 264.

Благодаря присоединению нового вспомогательного устройства удалось интенсифицировать нагрев до уровня, необходимого для проведения реакций по декарбонизации до 85 % и выше. Таким образом, во вращающейся печи протекают только реакции по обжигу и образованию клинкера, что облегчает работу печи, исключает тепловые перегрузки и содействует продлению срока службы футеровки. Преимущества печи наглядно показаны на 265.

Технологическая схема производства цементного клинкера включает три этапа. Н а первом проводят подогрев порошкообразного сырья с 60 до 800 °С. На втором в связи с повышением температуры до 950 °С происходит кальцинация шихты с поглощением тепла по следующей реакции: СаС03—> (СаО) + (СОа) (430—490 ккал/кг цементного клинкера). И, наконец, на третьем этапе при нагреве с 950 до 1450 °С осуществляется обжиг со спеканием (с образованием расплава).

Согласно традиционному методу (способ SP) на 40—45 % шихта кальцинируется в подвесном циклонном подогревателе до поступления во вращающуюся печь. Таким образом, в основном кальцинация заканчивается в печи.

Новый метод (способ NSP) предусматривает расширение процесса кальцинации на этапе подогрева в результате подключения к подвесному подогревателю дополнительного нагревательного устройства. При комбинированном использовании двух подогревателей шихту кальцинируют до уровня 85—90 %, что позволяет повысить производительность обжига во вращающейся печи.

|Вращающаяся печь по своей длине, начиная от холодного конца, разделяется на несколько технологических зон: сушки и подогрева, кальцинирования, спекания и охлаждения. В каждой из указанных зон используются соответствующие условиям службы огнеупорные материалы. При этом необходимо учитывать, что вращение печи происходит в нагретом состоянии, поэтому ее футеровка более чувствительна к механическому и структурному растрескиванию, чем в стационарной печи. Во всех

зонах на огнеупоры оказывает истирающее воздействие перемещающийся вдоль печи материал. В холодном конце материалы не размягчены и поэтому имеют неоплавлен- ные, с острыми гранями частицы, истирающие футерованный слой. Особенно сильному износу подвергаются выступающие изделия (кирпичи), которые кладут через определенные интервалы, чтобы улучшить перемешивание сырья.

Зону сушки и подогрева футеруют в основном шамотными изделиями с высоким сопротивлением износу (истиранию). В целях повышения теплового к. п. д. печи применяют гакже теплоизоляционные материалы.

Для футеровки зоны кальцинирования используют главным образом высокоглиноземистые изделия, устойчивые к температурному растрескиванию. В крупногабаритных печах, в частности печах с подогревателями, эту зону выкладывают основными изделиями.

Зона обжига подвергается’ наибольшему термическому воздействию. Рабочая температура в ней достигает (и превышает) 1600 °С. Помимо истирания, футеровка обжиговой зоны подвергается химическому воздействию. Поэтому здесь применяют высокоогнеупорные и химически неактивные материалы. Эту зону футеруют высоко- обожженными магнезиальнохромитовыми изделиями с прямой связью, а также магнезиальнохромитовыми изделиями на. керамической связке, подвергнутыми обычному обжигу.

В современных печах с подогревателями доля высокообожженных огнеупоров достигает 70 %. Процент применения обычных магнезиальнохромитовых изделий имеет тенденцию к снижению в связи с новыми более жесткими условиями (повышением температуры,’увеличением длины и диаметра печи). Особенно тяжелы условия эксплуатации обжиговой зоны на участке ближе к горелкам. Этот так называемый переходный участок подвергается воздействию высоких температур в условиях изменяющейся газовой среды, что приводит к нежелательным реакциям MgO-FeO

Mg0-Fe203, обусловливающим охрупчивание огнеупоров и снижение срока их службы. В связи с этим принимаются меры по соответствующей обработке сырья с целью упрочнения их структуры.

Кроме улучшенных магнезитохромитовых изделий с прямой связью, для футеровки переходного участка используют также огнеупоры на основе искусственной шпинели, более устойчивые к термическому растрескиванию. Отсутствие в шпинель- ных огнеупорах железистых компонентов способствует продлению срока службы футеровки переходного участка.

В зависимости от типа печной установки для зоны охлаждения используют очень широкий ассортимент огнеупорных материалов, а именно: магнезитохроми- товые, высокоглиноземистые, шамотные изделия, огнеупорные бетоны, пластичные массы, а также ряд огнеупорных материалов на основе SiC. Огнеупоры, используемые для футеровки зоны охлаждения, должны обладать высоким уровнем устойчивости к термическому растрескиванию, истиранию и оплавлению. У печи с большим диаметром эту зону выкладывают главным образом из основных кирпичей. Для футерования выгрузочного окна используют изделия, стойкие к действию термических и механических напряжений. Большой износ этого участка вызывает необходимость разработки более износоустойчивых огнеупорных материалов. Срок службы выгрузочного окна увеличивают, используя неформованные огнеупоры (огнеупорные бетоны, набивные массы), что вызывает необходимость улучшения крепежной арматуры.

Подогреватель футеруют шамотным кирпичом, наружную поверхность — теплоизоляционным. Широко используют и огнеупорные бетоны.

Головка вращающейся печи расположена со стороны выгрузочного окна. В головку вмонтированы горелки. Вследствие укрупнения габаритов печей и увеличения количества обжигаемого клинкера температура в головке печи повышается до 5*1500 °С, поэтому наряду с нормально обожженными магнезитохромитовыми изделиями используют высокоглиноземистые огнеупорностью 1850 °С. Головку малогабаритных печей футеруют высокоглиноземистыми изделиями огнеупорностью 1770— 1790 °С. Частично используют высокоглиноземистые огнеупорные бетоны.

Холодильник, расположенный в нижней части выгрузочного окна, предназначен Для быстрого охлаждения горячего клинкера, поступающего по желобу на решетки, обдуваемые снизу холодным воздухомт-Желоб холодильника футеруют высокоглиноземистыми изделиями огнеупорностью 1790—1880 °С. Применяют также основные изделия и огнеупорные бетоны. Высокотемпературные участки холодильника футе

руют высокоизносостойкими огнеупорными бетонами с высоким содержанием глинозема и шамотными изделиями. Среднетемператураую зону и ниже футеруют шамотными изделиями огнеупорностью 1710 °С.

Несмотря на увеличение диаметра корпуса вращающейся печи, ее термический к. п. д. остается низким, а срок службы огнеупоров — коротким. Использование подогревателей несколько снизило нагрузку на футеровку печи, но основные проблемы остались. Имеется тенденция более широкого внедрения шпиндельных огнеупоров для футеровки обжиговой зоны. Изучаются возможности перехода с формованных изделий на неформованные огнеупорные материалы, например при изготовлении футеровки подогревателя и холодильника. Актуальна также проблема защиты корпуса печи с точки зрения уменьшения теплового излучения. Эта проблема решается путем подбора огнеупоров с более низкой теплопроводностью, а также за счет увеличенного применения огнеупорных теплоизоляционных изделий.

Смотрите также:

проведенных специальных испытаний предлагает использовать для футеровки ковшей огнеупоры на основе А12О3 с добавками (до 22 %) MgO [Ю].

Кремнеземистые (динасовые) огнеупоры изготовляют из кварцевых пород (кварц, кварцит, кварцевый песок) с добавкой глины.

Кремнеземистые (динасовые) огнеупоры получают из кварцевых пород (кварц, кварцит, кварцевый песок) с добавкой глины.

Химический метод производства легковесных изделий мало распространен. ОГНЕУПОРНЫЕ МАТЕРИАЛЫ. Алюмосиликатные огнеупоры.

Состав и свойства огнеупорных изделий. Огнеупорами называются материалы и изделия, способные противостоять высокой температуре (от 1580°С и выше).

Предел прочности на сжатие огнеупоров определяется их структурой. Чем плотнее, мелкозернистее и однороднее структура огнеупорных изделий.

Огнеупорность различных изделий зависит главным образом от химико-минерального состава и определяется в основном огнеупорностью исходного сырья. Огнеупоры.

Для кладки ковшей обычно использовали огнеупоры системы Al2O3-SiO2: шамотные кирпичи (63 % SiO2; 29 % А12О3) и высокоглиноземистые кирпичи из боксита.

Керамические материалы и изделия получают из пластичной сырьевой массы путем ее формования, сушки и обжига при определенной температуре. Различают строительную и.

Алюмосиликатные огнеупоры в зависимости от содержания SiO2 и А12О3 в обожженном продукте разделяют на три вида: полукислые, шамотные, высокоглиноземистые.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector