Kts23.ru

АЗС оборудование
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Циклон (пылеуловитель)

Циклон (пылеуловитель)

Циклон — воздухоочиститель, используемый в промышленности, а также в некоторых моделях пылесосов для очистки газов или жидкостей от взвешенных частиц. Принцип очистки — инерционный (с использованием центробежной силы), а также гравитационный. Циклонные пылеуловители составляют наиболее массовую группу среди всех видов пылеулавливающей аппаратуры и применяются во всех отраслях промышленности.

Собранная пыль может быть в дальнейшем переработана (см. рекуперация (обработка сырья)).

Воздухоочистители циклонного типа также применяются на транспорте, например, на грузовых автомобилях МАЗ, КАМАЗ предварительная очистка воздуха, поступающего в двигатель внутреннего сгорания происходит в «циклоне», затем полная очистка производится в инерционно-масляном или сухом воздушном фильтре.

Содержание

Принцип действия [ править | править код ]

Принцип действия простейшего противоточного циклона (см. схему) таков: поток запылённого газа вводится в аппарат через входной патрубок тангенциально в верхней части. В аппарате формируется вращающийся поток газа, направленный вниз, к конической части аппарата. Вследствие силы инерции (центробежной силы) частицы пыли выносятся из потока и оседают на стенках аппарата, затем захватываются вторичным потоком и попадают в нижнюю часть, через выпускное отверстие в бункер для сбора пыли (на рисунке не показан). Очищенный от пыли газовый поток затем двигается снизу вверх и выводится из циклона через соосную выхлопную трубу.

Конструкция [ править | править код ]

Существует огромное разнообразие типов циклонов. Кроме описанного выше противоточного циклона существуют и менее распространённые прямоточные. Противоточные циклоны различаются размерами, соотношением цилиндрической и конической частей, а также относительной высотой (то есть отношением высоты к диаметру) цилиндрической части. Чем больше относительная высота, тем меньше коэффициент гидравлического сопротивления и разрежение в бункере (меньше вероятность подсоса пыли в аппарат), но меньше степень очистки. Оптимальной является относительная высота 1,6 что соответствует принципу «золотое сечение».

Эффективность [ править | править код ]

Степень очистки в циклоне сильно зависит от дисперсного состава частиц пыли в поступающем на очистку газе (чем больше размер частиц, тем эффективнее очистка). Для распространённых циклонов типа ЦН степень очистки может достигать:

для частиц с условным диаметром 20 микрон99,5 %
для частиц с условным диаметром 10 микрон95 %
для частиц с условным диаметром 5 микрон83 %

Для новейших центробежных пылеуловителей типа ЦКО — центробежная камера очистки степень очистки может достигать:

для частиц с условным диаметром от 0,5 микрон99,9 %

C увеличением диаметра циклона степень очистки уменьшается, однако для циклонов типа ЦКО при увеличении диаметра степень очистки повышается, но увеличивается металлоёмкость и затраты на очистку. При больших объёмах газа и высоких требованиях к очистке газовый поток пропускают параллельно через несколько циклонов малого диаметра (100—300 мм.). Такую конструкцию называют мультициклоном или батарейным циклоном. Возможно также применить электростатический фильтр, который, напротив, эффективен именно для малых частиц.

Достоинства и недостатки [ править | править код ]

Циклоны просты в разработке и изготовлении, надёжны, высокопроизводительны, могут использоваться для очистки агрессивных и высокотемпературных газов и газовых смесей. Достоинством является низкое и постоянное гидравлическое сопротивление, из за отсутствия сменных фильтров и картриджей. Недостатками являются невозможность улавливания пыли с малым размером частиц и небольшая долговечность (особенно при очистке газов от пыли с высокими абразивными свойствами).

О пыли в трех словах (часть 3)

Частицы пыли под микроскопом

Физико-химические характеристики пыли используются в технике пылеулавливания. Дисперсионный состав пыли определяет скорость витания (осаждения) частиц пыли в воздухе и соответствующий механизм улавливания пыли. Скорость осаждения зависит от удельного веса пылеобразующего материала и формы частиц пыли.

Таблица 1. Скорость осаждения частиц пыли

Практически это означает, что частицы размером 2,5 мкм за час преодолевают в неподвижном воздухе 1–2,5 метра — то есть продолжают витать, а частицы размером 10 мкм проходят дистанцию более 25 метров и оседают на подстилающих поверхностях.

Определение размеров частиц имеет значение для определения эффективности пылеулавливания. Еще в 30-х годах прошлого столетия установлено, что частицы размером до 1 мкм улавливаются силами инерции, менее 1 микрон — электростатическими силами и силами межмолекулярного воздействия.

Средний размер частиц пыли варьируется от 180 до 0,65 микрон. Причем пыли со 100% содержанием частиц более 10 микрон всего девять наименований. Это зола углей, угольная пыль, пыль формовочной земли до обжига, пыль зачистки чугунного литья и заточных станков, пыль при помоле известняка, при пересыпке зерна, крахмала, порошковых моющих средств. Такая пыль полностью (100%) задерживается тканевыми фильтрами начиная с F5 класса, а также циклонами и электрическими фильтрами. Эффективность улавливания остальных видов пыли варьируется от 84 до 99,8%.

Читайте так же:
Технологический процесс перевозки цемента

Слипаемость (разрывная прочность)

Разрывная прочность (слипаемость) пыли, измеряемая усилием в Паскалях (Па), важна для оценки эффективности стряхивания пыли с задерживающих её поверхностей, и, в первую очередь, фильтрующих тканей.

При значениях разрывной прочности меньше 60 Па пыль практически не слипается, а при величине 300–600 и более Па с трудом рассыпается и плохо отделяется от фильтрующей поверхности при воздействии сил механического встряхивания или продувки воздухом.

Смачиваемость

Смачиваемость пыли является важным параметром для применения аппаратов мокрой очистки газов и для мокрой очистки оборудования от пыли. Практически не смачивается угольная пыль, пыль формовочной земли, пыль от заточных станков, электроплавильных печей, пыль порошковой краски, сажа, компоненты приготовления резиновых смесей. Полностью смачивается зола от сжигания угля, горелая формовочная земля, пыль мартеновской печи, шахтной вагранки, печей получения кремния, пыль боксита из печи спекания и меди при плавке в конвертере, пыль известняка, цемента, серного колчедана. Все частицы мельче 5 мкм гидрофобные независимо от состава.

Разрывная прочность и смачиваемость имеют не только техническое значение для пылеулавливания, но и санитарно-гигиеническое значение. Чем более «липкая» пыль, тем труднее она удаляется из легочных путей, а хорошо растворимые пыли почти полностью растворяются в носоглотке и оказывают вредное действие в растворенном состоянии.

Угол обрушения собранной пыли определяет угол бункеров для её сбора, который не должен быть меньше 60 градусов.

Удельное электрическое сопротивление пыли для очистки в электрофильтрах определяет его эффективность и не должно быть ниже критического (1010–1011 ом/см).

Как известно, пылеуловители задерживают лишь часть витающей в воздухе пыли. Эффективность промышленных пылеуловителей составляет:

  • циклоны 88 – 94%,
  • рукавные фильтры 90 -99,8%
  • электрофильтры 80 – 96%.

4 класса условий труда

4 класса условий трудаУсловия труда на сталелитейном производстве

В санитарном законодательстве условия труда подразделяются на четыре класса: оптимальные, допустимые, вредные и опасные.

Оптимальные условия — это условия, при которых неблагоприятные факторы (в нашем случае пыль) отсутствуют либо концентрации не превышают предельно допустимых норм ПДК, установленных для атмосферного воздуха населенных мест. Оптимальные условия труда сохраняют здоровье работающих и создают предпосылки для поддержания высокого уровня работоспособности.

Допустимые условия труда — концентрации пыли в зоне дыхания работающего не превышают установленных ПДК вредных веществ рабочих мест. Эти условия «не должны оказывать неблагоприятного действия на организм работающего и/или его потомство». Организм работающего должен восстанавливаться во время регламентированного отдыха или к началу следующей смены. По отношению к ПДК переход из допустимых условий во вредные условия труда первого класса происходит достаточно легко, при превышении предельно допустимых концентраций вредных веществ всего лишь на 10%.

Допустимые условия труда применительно к производственной пыли наряду с техническими мерами пылеподавления и изоляции пыли обеспечиваются средствами местной вытяжной и общей вентиляции.

Строительными нормами и правилами СНиП 41-01-2003 установлено, что очистку воздуха от пыли в системах механической вентиляции и кондиционирования следует проектировать так, чтобы содержание пыли в подаваемом воздухе не превышало:

  • При подаче его в помещения жилых и общественных зданий – ПДК в атмосферном воздухе населенных пунктов – (ГН 2.1.6.1338-03);
  • При подаче его в помещения производственных и административно-бытовых зданий -30 % ПДК в воздухе рабочей зоны – (ГН 2.2.5.1313-03).

Таблица 2. Сравнение концентраций пыли, допустимых для воздуха, подаваемого в производственные и жилые помещения

Таким образом, подаваемый приточной вентиляцией в производственные помещения воздух содержит пыль в количестве, многократно превышающем нормы для атмосферного воздуха жилых помещений. Этот воздух допустим, но не оптимален.

Граница между допустимыми и вредными условиями труда составляет всего 10%. Поэтому все пылевые работы можно отнести к вредным.

Профессиональные заболевания от воздействия пыли выявляются обычно на поздних стадиях заболевания. Современные методы диагностики, уже внедряемые в практику, могут более объективно представить последствия действия промышленной пыли на организм человека. Мы уже сейчас знаем о повреждении механизма очистки дыхательной системы, нарушении функций дыхания, кровообращения. Выявляются опасные нарушения иммунной системы на ранних стадиях воздействия производственной пыли на человека.

Именно поэтому промышленные предприятия должны обеспечиваться системами пылеулавливания и пылеочистки. Чистота приточного воздуха в системах вентиляции должна переходить на нормы для атмосферного воздуха населенных мест.

Электрофильтр для цементной пыли

Электрофильтры с их бесчисленными областями применения остаются наиболее экономичной системой для удаления пыли из промышленных газов. Эксплуатационные расходы снижаются благодаря низкому энергопотреблению, а затраты на техническое обслуживание и запасные части очень низкие. Кроме того, ожидаемый срок службы электрофильтра обычно превышает ожидаемый срок службы производственных установок, таких как печи, мельницы, сушилки и охладители (расположенные до электрофильтра в технологическом процессе).

Читайте так же:
Цемент с золой пропорции

Электроны излучаются от коронирующих электродов, которые были заряжены выпрямленным отрицательным высоким напряжением. Эти электроны мигрируют на осадительные электроды. Поскольку электроны накапливаются на частицах пыли, последние становятся отрицательно заряженными. Электрическое поле транспортирует их к заземленным осадительным электродам, где они осаждаются. Механическое встряхивающее оборудование очищает осадительные электроды с помощью периодического встряхивания. Прочные коронирующие электроды и удобная для сервиса конструкция — это только две основные характеристики электрофильтров ELEX.

РЕКОНСТРУКЦИЯ/МОДЕРНИЗАЦИЯ

Увеличение производительности или соблюдение новых ограничений могут быть достигнуты относительно небольшими усилиями путем реконструкции существующих установок. Реконструкция требует высокого уровня опыта, потому что иногда онавыполняется во время эксплуатации и / или в замкнутых пространствах. Длинный список референций является доказательством высокого качества наших концепций реконструкций. Важно заменить только то, что действительно необходимо, и использовать существующие компоненты оптимальным образом.

Возможные варианты реконструкции:

  • Установка дополнительных полей
  • Обновление ЭФ других производителей до стандарта ELEX
  • Увеличение поверхности осаждения за счет увеличения длины поля
  • Использование альтернативной технологии высокого напряжения (SMPS или трехфазные устройства)
  • Преобразование электрофильтров в гибридные фильтры
  • Преобразование электрофильтров в рукавные фильтры

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

ELEX предлагает Вам решения для каждой области применения. Электрофильтры могут быть сконструированы в бесчисленных вариациях. Мы поставляем электрофильтры сухого и мокрого типа в горизонтальной или вертикальной конструкции в соответствии с Вашими данными и требованиями.

Для каждого применения мы разрабатываем технически оптимальное и наиболее экономичное решение. Непрерывное и дальнейшее развитие всех компонентов электрофильтра с использованием самых передовых технологий, а также анализ и оценка результатов измерений в различных условиях эксплуатации обеспечили нам огромный опыт. При выборе установки ELEX клиенты извлекают выгоду из непревзойденного ноу-хау.

Чтобы усилить деятельность в области экологических технологий для металлургических заводов, в 2008 году ELEX AG вместе с SMS Siemag AG основали новую компанию под названием SMS ELEX AG (http://www.sms-elex.com/) со штаб-квартирой в Шверценбахе. SMS ELEX AG производит и продает круглые электрофильтры сухого и мокрого типа нового поколения для металлургических заводов.

Свяжитесь с нами, чтобы найти наилучшее решение для Вашей ситуации.

Пожалуйста, выберите категорию ниже для референций на конкретные применения:

Способ концентрации щелочей в цементной пыли при обжиге клинкера

Изобретение относится к технологии цементного производства и может быть использовано в производстве строительных материалов, калийных удобрений и других отраслях промышленности. В способе концентрации щелочей в цементной пыли при обжиге клинкера осаждение и улавливание цементной пыли ведут в последовательно размещенных осадительной камере при температуре 380 — 400 o C и в электрофильтре при температуре 180 — 220 o C, причем цементную пыль из осадительной камеры возвращают в обжиговую печь, а обогащенную щелочами пыль из электрофильтра используют в качестве щелочесодержащего продукта. Способ позволяет концентрировать щелочные компоненты в выделяемой части цементной пыли и использовать ее в качестве готовой продукции или сырья для дальнейшей переработки. 3 табл.

Изобретение относится к технологии цементного производства и может быть использовано в производстве строительных материалов, калийных удобрений и других отраслях промышленности.

Известен способ выделения щелочей при обжиге щелочесодержащих компонентов, при котором щелочи возгоняются и удаляются с отходящими газами в очистные устройства (Позин М.Е. Технология минеральный солей. -Химия, 1970, с. 182). При охлаждении отходящих газов продукты возгонки выделяются совместно с пылевидными частицами. Данный способ по технико-экономическим соображениям признан неэффективным и не получил практического применения.

Известен способ утилизации пыли при обжиге клинкера, в котором уловленные частицы пыли гранулируются или распульповываются и возвращаются в обжиговую печь (а. с. N 1537658 кл. C 04 B 7/44 от 30.03.88). Этот способ является наиболее близким по технологической сущности аналогом и может служить прототипом изобретения. Недостатком известного способа является накопление щелочей в материале, поступающем в обжиговую печь, образование легкоплавких эвтектик и как следствие настылеобразование в печи, а также снижение сыпучести клинцера и в конечном счете качества цемента как строительного материала. В результате появляется необходимость периодического вывода щелочей из процесса, что приводит к нарушениям технологии обжига, дополнительным трудностям в утилизации этих отходов и потерям ценных веществ.

Читайте так же:
Цемент м400 применение инструкция

При создании изобретения ставилась задача концентрации щелочей в цементной пыли, повышения эффективности обжига клинкера и улучшения его качества за счет того, что осаждение и улавливание цементной пыли ведут в последовательно осадительной камере при температуре 380 — 400 o C и электрофильтре при температуре 180 — 220 o C, причем цементную пыль из осадительной камеры возвращают в обжиговую печь, а обогащенную щелочами цементную пыль из электрофильтра используют в качестве щелочесодержащего продукта.

Такой технический результат достигается при использовании совокупности существенных признаков, характеризующих предлагаемый способ концентрации щелочей в цементной пыли при обжиге клинкера.

Сущность предлагаемого способа заключается в поддержании температуры отходящей пылегазовой смеси в осадительных камерах перед электрофильтром на уровне 380 — 400 o C, т.е. выше точки конденсации щелочей из расплава, при одновременном сохранении температуры в электрофильтрах на прежнем уровне 180 — 220 o C. За счет резкого понижения температуры в электрофильтре по сравнению с осадительными камерами ниже точки плавления щелочей происходит их интенсивная кристаллизация в электрофильтрах на частицах цементной пыли и обогащение последней щелочами. Снижение температуры может происходить либо естественным путем, либо за счет установки охладителя.

Бедная по щелочам пыль, уловленная в осадительных камерах, возвращается в процесс производства клинкера, а обогащенная щелочами пыль, уловленная в электрофильтре, подвергается дальнейшей переработке для получения щелочных солей, удобрений и др. Поскольку в составе исходной цементной шихты щелочи представлены преимущественно калием, то выделенная в электрофильтрах пыль резко обогащается прежде всего по калию, который, как известно, является ценным минеральным удобрением, в котором сельское хозяйство испытывает большой дефицит.

В результате реализации предлагаемого способа цементная промышленность становится значительным резервом производства дешевого обогащенного калийного сырья, полученного путем попутно без каких-либо существенных затрат. Особенностью получаемого калийного сырья является легкая растворимость калия в воде, что расширяет области его применения и переработки.

Примеры осуществления предлагаемого способа.

Цементная пыль обжиговой печи N 5 Белгородского цементного завода крупностью 96 — 98% класса — 0,04 мм имеет следующий химический состав основных компонентов, мас. %: K2O — 34,6, Na2O — 0,60, SiO2 — 6,56, Al2O3 — 1,09, Fe2O3 — 0,55, MgO — 0,34, CaO — 54,30, SO3 — 17,66.

Основные полезные компоненты, позволяющие использовать эту пыль в качестве удобрения, — щелочные окислы калия и натрия. Для определения влияния температуры в осадительной камере на концентрацию щелочей в цементной пыли был проведен эксперимент на промышленной установке в фирме «ТОРЕКС». Установка состояла из трубчатой печи с теплогенератором, системы трубопроводов, пневмовинтового насоса и электрофильтра с установленной перед ним осадительной камерой. Указанная выше цементная пыль Белгородского цементного завода нагревалась в трубчатой печи до температуры 400 — 420 o C, что соответствует промышленным условиям, затем пневмовинтовым насосом подавалась в осадительную камеру и электрофильтр. Температура пылегазовой смеси в электрофильтре регулировалась подсосом атмосферного воздуха. Из осадительной камеры бедную по щелочам цементную пыль возвращали в трубчатую печь, а обогащенную щелочами цементную пыль подвергали дальнейшей переработке в качестве щелочесодержащего продукта-гранулировали как калийное удобрение и выщелачивали для получения сульфата и карбоната калия.

Вначале температура в осадительной камере и в электрофильтре была обычная 210 o C. Пробы цементной пыли отбирали из-под осадительной камеры и из всех 4-х пылевых мешках под электрофильтром и анализировали на содержание в них щелочей. Полученные данные представлены в табл. 1.

Затем температура пылегазовой смеси в осадительной камере до 380 o C, т.е. выше точки конденсации щелочей, а в электрофильтре за счет подсоса холодного воздуха сохранялась на прежнем уровне 210 o C. Распределение, содержание щелочей в осадительной камере и электрофильтре представлено в табл. 2.

Затем температура пылегазовой смеси в осадительной камере увеличилась до 400 o C, при этом в электрофильтре она хотя и увеличилась до 220 o C, но осталась в пределах нормальных его рабочих температур. Полученные данные по распределению щелочей приведены в табл 3.

Дальнейшее повышение температуры в осадительной камере выше 400 o C нецелесообразно, т. к. при этом повышается температура в электрофильтре и нарушается его нормальный режим работы, а эффективность обогащения щелочами цементной пыли после электрофильтра практически не повышается.

Как видно из табл. 1 — 3, при обычном температурном режиме осаждения и улавливания не происходит заметного перераспределения и обогащения цементной пыли щелочами. Увеличение же температуры в осадительной камере до 380 — 400 o C позволяет существенно обогатить щелочами цементную пыль, улавливаемую в электрофильтре, и использовать ее в качестве щелочесодержащего сырья и других пределах, например, при производстве удобрений, щелочных солей, моющих и чистящих веществ и т.д. Повышение температуры пылегазовой смеси в осадительной камере выше 400 o C нецелесообразно, т.к. при этом повышается температура в электрофильтре, нарушается стабильность его работы и непроизводительно затрачивается тепло — энергия. Исходя из изложенного, оптимальным является осаждение и улавливание цементной пыли в последовательно размещенных осадительной камере при температуре 380 — 400 o C и в электрофильтре при температуре 180 — 220 o C, причем цементную пыль из осадительной камеры возвращают в обжиговую печь, а обогащенную щелочами цементную пыль используют в качестве щелочесодержащего продукта.

Читайте так же:
Цементный раствор для инъекций

Способ концентрации щелочей в цементной пыли при обжиге клинкера, включающий ее охлаждение, улавливание и возвращение в обжиговую печь, отличающийся тем, что осаждение и улавливание цементной пыли ведут в последовательно размещенных осадительной камере при температуре 380 — 400 o C и в электрофильтре при температуре 180 — 220 o C, причем цементную пыль из осадительной камеры возвращают в обжиговую печь, а обогащенную щелочами цементную пыль из электрофильтра используют в качестве щелочесодержащего продукта.

Электрофильтр для цементной пыли

Статьи />Тематическая подборка />Пыль цементного производства. Переработка и альтернативное применение

Пыль цементного производства. Переработка и альтернативное применение

Важной проблемой современного производства является защита окружающей среды от выбросов пыли и вредных газов в атмосферу. Высокая концентрация пыли в выбросах наносит огромный вред природной среде, приводит к безвозвратной потере большого количества сырья и готового продукта. Производственная пыль – это мельчайшие твердые частицы, выделяющиеся при дроблении, размоле и механической обработке различных материалов, погрузке и выгрузке сыпучих грузов и т.п., а также образующиеся при конденсации некоторых паров.

Одной из важнейших характеристик пыли является ее дисперсность. Под дисперсностью пыли понимается совокупность размеров всех частиц, составляющих пылевую систему.

Результаты исследования дисперсного состава пылей, образующихся при производстве портландцементного клинкера, говорят о том, что выделяемые из источников загрязнения пыли – полидисперсные. Содержание фракции пыли менее 10 мкм по мере прохождения материала технологического процесса обработки возрастает от 10,75 до 75%. Наиболее мелкая пыль образуется при обжиге сырьевой шихты во вращающихся печах сухого способа производства.

Цементные заводы, несмотря на значительное разнообразие используемых сырьевых материалов и применяемого технологического оборудования, в большинстве своем имеют сходную схему производства.

У всех технологических агрегатов, выделяющих пыль, на цементных заводах устанавливаются пылеулавливающие аппараты, позволяющие не только возвратить значительное количество готового продукта или полуфабриката, но и предотвратить загрязнение пылью воздушного бассейна цементных заводов и прилегающих к ним территорий.

Пылевой фон от цементных заводов формируется в основном за счет трех источников пылевыделения: вращающихся печей, цементных мельниц и силосов.

Основным источником пылевыделения являются клинкерообжигательные печи. В большинстве случаев количество пыли, выбрасываемое в атмосферу с газами от печей, доходит до 80% от всего количества пыли, выделяемой в процессе производства цемента.

При нормальном режиме работы современных вращающихся печей по мокрому способу производства клинкера, вынос пыли из печи по отношению к весу сухого материала, подаваемого в печь, обычно составляет 5-8 %.

Большое влияние на величину пылеуноса имеют теплообменные устройства, главным образом цепные завесы, которые являются не только теплообменниками, но и своего рода устройством, задерживающим пыль, выносимую из печи газами.

Необходимо до конца использовать теплообменные свойства цепных завес для экономии энергии. Сегодняшний уровень развития техники позволяет расширить цепную завесу до температуры в 1200 °С (температура в печи) и достигнуть тем самым наибольшей эффективности теплообменных показателей завесы. Ограничить цепную зону на 850 °С вместо увеличения до максимальной температуры значит уменьшить возможный выход клинкера на 3,0-5,0% при неизменном потреблении энергии.

В настоящее время на большинстве предприятий в системах пылеулавливания используются электрофильтры, установленные двадцать и более лет назад и обеспечивающие степень очистки 95-98% или 300-800 мг/м 3 пыли на выходе. Многие предприятия вынуждены решать сегодня вопрос замены морально и физически устаревших электрофильтров и ориентируются снова на электрофильтры, как привычное оборудование. Однако сегодня только лучшие зарубежные электрофильтры, имеющие 5-7 полей, обеспечивают остаточную запыленность на уровне 50-100 мг/м 3 . при этом габариты таких фильтров значительно больше существующих. К существенным недостаткам электрофильтров относятся сложность конструкции, невозможность стабильной работы в условиях изменяющегося химического и физического состава рабочей среды, остаточная электризация уловленных частиц пыли, которая часто не позволяет вернуть ее в производство. Как техническая система электрофильтр достиг своего граничного развития и не может дальше следовать за ужесточающимися требованиями по количеству выбросов.

Читайте так же:
Что такое отсев цемента

Хорошей альтернативой электрофильтрам сегодня могут стать рукавные фильтры с импульсной регенерацией. Действие рукавных фильтров основано на способности материалов задерживать пыль, которая крупнее отверстий, имеющихся в этих материалах.

Преимущества современных рукавных фильтров базируются на нескольких факторах.

Основной – появление синтетических материалов, полученных нетканым способом. При высокой воздухопроницаемости они почти на порядок прочнее обычных. Эти материалы обладают многими новыми свойствами и, в первую очередь, высокой термостойкостью – до 300 °С, но это очень дорогие ткани. Наибольшее распространение получили ткани с термостойкостью до 150 °С.

Появление этих тканей способствовало рождению принципиально нового способа регенерации рукавов – импульсной продувки сжатым воздухом. В таких рукавных фильтрах нет движущихся частей, что значительно повышает надежность в эксплуатации. Оборудование рукавных фильтров значительно легче оборудования электрофильтров аналогичной производительности и требует меньше места для размещения. По стоимости рукавные фильтры в 2 – 5 раз дешевле электрофильтров.

Главное преимущество рукавных фильтров нового поколения – это эффективность, при обеспыливании печных газов она достигает 99,9%, что значительно выше, чем у электрофильтров.

Пыль, уловленная обеспыливающими установками, является ценным сырьем для получения строительных материалов и поэтому должна возвращаться в технологические линии. Утилизация уловленной пыли на производстве является одним из условий создания безотходных производств.

Наибольший интерес представляет использование пыли в процессе производства цемента на самом цементном заводе, что может быть решено путем возврата пыли в печь, использование пыли в качестве добавки при помоле цемента, обжига ее в отдельной печи, работающей по сухому способу производства и т.д. Однако такой способ утилизации не всегда целесообразен, поскольку возможность возврата пыли в печь в основном зависит от содержания количества щелочей в шламе и от их накопления в пыли в процессе ее улавливания в электрофильтре.

Повышенное содержание в пыли щелочных окислов, в случае подачи последней в печь, снижает качество клинкера. При этом установлено, что только при малом содержании в шламе щелочных окислов до 0,7-0,8% все количество пыли, улавливаемое в электрофильтрах, может беспрепятственно подаваться в печь не отражаясь на качестве получаемого при этом клинкера.

В связи с различным содержанием щелочных окислов в пыли, улавливаемой полями электрофильтра, имеется возможность возврата в печь не всего ее количества, а только части, например, только I или I и II полей фильтра.

При возврате пыли в печь массовая концентрация пыли в газах перед электрофильтрами в зависимости от способа подачи увеличивается на 10-35%, удельный расход сырья уменьшается на 8%, а расход топлива на обжиг на 6%.

Печную пыль сухого способа производства с высокой концентрацией щелочей нельзя возвращать в печь. Она должна быть удалена и подвергнута выщелачиванию.

В настоящее время печную пыль начали с успехом использовать как добавку к сырьевой массе при изготовлении силикатного кирпича.

Пыль электрофильтров при производстве цемента также используют в качестве удобрений для известкования кислых почв в сельском хозяйстве.

Представляет интерес использования пыли, уловленной системами пылеочистки, для производства окрашенного медицинского стекла и получения на листовом стекле тонких теплозащитных пленок с коэффициентом поглощения в ИК-диапазоне спектра 39-25%. Пыль электрофильтров цементных заводов содержит много щелочей и по составу близка к исходному сырью для производства стекла. Введение ее в шихту дает возможность вывести мел и уменьшить количество соды, доломита и глинозема..

На основании вышесказанного планируется проведение ряда опытов для исследования свойств стекол, полученных с добавлением в шихту цементной пыли.

Эксперименты будут проводиться в следующем порядке:

1) получение образца стекла без введения в шихту печной пыли при температуре 1500 °С, чтобы использовать его в дальнейшем как «эталон».

2) получение образцов стекла с введением в шихту пыли от 10 до 50% и при температуре 900, 1000, 1100 и 1200 °С.

3) сравнение свойств полученных образцов со свойствами «эталона».

Предполагается получение более дешевой шихты того же качества и снижение температуры варки стекла. Тем самым можно решить одновременно несколько проблем: утилизация отходов цементной промышленности, удешевление сырьевой шихты заменой дорогостоящих синтетических компонентов цементной пылью, снижение потребления электроэнергии.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector