Kts23.ru

АЗС оборудование
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Интересные и нужные сведения о строительных материалах и технологиях

Интересные и нужные сведения о строительных материалах и технологиях

Цементный клинкер измельчают до высокой удельной поверхности, так как от его дисперсности зависит качество цемента. Кроме того, для улучшения процесса твердения и обеспечения высокой прочности цементного камня необходимо регулировать гранулометрический состав вяжущего материала.

Наиболее благоприятными для получения прочного цементного камня являются фракции размерами 3—30 мкм. Фракция менее 3 мкм существенно влияет только на прочность цементного камня в наиболее ранние сроки твердения. Быстро гидратируясь, она дает максимальную прочность цементного камня уже через 1 сутки. В то же время крупные фракции, особенно более 60 мкм, гидратируются чрезвычайно медленно и почти не влияют на прочность цементного камни. Таким образом, чем выше содержание в цементе фрикций 3—30 мкм, тем более высокое качество вяжущего. В обычных цементах содержание данной фракции не превышает 40—50 %, в высокомарочных — 55—65, а в особо прочных составляет свыше 70 %.

Исследования показывают, что удельная поверхность цемента определяется его гранулометрическим составом: с увеличением размеров частиц она резко уменьшается. Существует, однако, оптимальный размер удельной поверхности, превышение которого не приводит к увеличению прочности цементного камня, а даже снижает ее. Это значение соответствует размеру 450—500 м2/кг.

Разработаны графические зависимости, позволяющие приближенно определять удельную поверхность по известному гранулометрическому составу и наоборот. В качестве вспомогательного средства имеются также графики для приближенного определения удельной поверхности по-известным остаткам на сите № 008 [1].

Процесс помола цементного клинкера характеризуется наличием трех этапов. На 1 этапе происходит раскрытие крупных и мелких пор, измельчение вещества на отдельные кристаллы. Сопротивляемость размолу невелика и зависит в основном от пористости гранул. Удельная поверхность растет пропорционально расходу электроэнергии (рис. 5.1). При дальнейшем разрушении клинкера количество дефектов структуры значительно уменьшается, сопротивляемость клинкера размолу возрастает и для дробления отдельных кристаллов требуется значительно большая затрата энергии. На данном этапе работа разрушения зависит от микроструктуры и фазового состава клинкера. Рост удельной поверхности замедляется, однако прямолинейная зависимость расхода электроэнергии от прироста удельной поверхности сохраняется. На 3 этапе процесу измельчения отдельных кристаллов сопутствуют явления налипания и агрегирования. Эта стадия характеризуется экспоненциальным ростом сопротивления размолу.

Снижение энергии удара мелющих тел, расход энергии на дополнительное измельчение вновь агрегированных частиц цемента, на пластические необратимые деформации налипшего слоя, увеличение количества работы на трение приводят к снижению производительности мельниц на 20—25 %, к повышению температуры внутри их.

При тонком помоле явления налипания и агрегирования могут привести к прекращению роста удельной поверхности или даже к ее уменьшению. Вся энергия, затрачиваемая на измельчение, идет на образование агрегатов.

Существуют различные теории, объясняющие явления налипания и агрегирования. Наиболее широкое распространение получила электростатическая теория двойного электрического слоя, согласно которой при помоле цемента наблюдается явление контактной электризации. Происходит разрыв двойного электрического слоя на границе цементной частицы, в результате чего частицы цемента приобретают электрический заряд, имеет место притяжение противоположно заряженных поверхностей, частички агрегируют и ведут себя как одно целое. Мелющие тела при соприкосновении с заряженными частицами диспергируемого цемента приобретают заряд противоположного знака, происходит налипание.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТОНКОСТИ ПОМОЛА ЦЕМЕНТА

Цель работы:освоить методику определения тонкости помола и удельной поверхности цемента, определить соответствие требованиям ГОСТ 10178-85 тонкости помола исследуемого цемента.

Теоретические сведения

Портландцемент – продукт, получаемый измельчением клинкера и гипса, добавляемого для регулирования сроков схватывания.

Цементный порошок в основном состоит из зерен размером от 5…10 до 30…40 мкм.

Дисперсность портландцемента обычно характеризуют тонкостью помола, удельной поверхностью и гранулометрическим (фракционным) составом.

Тонкость помола цемента определяется методом ситового анализа. При ситовом анализе используются сита с проволочными сетками по ГОСТ 6613-86 (см. прил.). Номера сит нормированы и соответствуют размеру стороны ячейки в свету в миллиметрах и, таким образом, характеризуют максимальный размер просеянных частиц. Если сторона ячейки равна 0,08 мм, то сито имеет номер 008. В обозначении номера сита запятая после нуля не ставится. Сито № 008 имеет 5476 отв./см 2 .

Читайте так же:
Производственная линия производства цемента

Тонкость помола портландцемента – количество материала, прошедшего через сито с сеткой № 008, выраженное в процентах от массы просеиваемой пробы. (Можно также определять тонкость помола портландцемента остатком на сите с сеткой № 008 в процентах от массы просеиваемой пробы.)

По ГОСТ 10178-85 (см. прил.) тонкость помола цемента должна быть такой, чтобы при просеивании пробы цемента сквозь сито с сеткой № 008 проходило не менее 85% массы просеиваемой пробы.

Удельная поверхность – это суммарная поверхность всех частиц, содержащихся в единице массы (1 кг) цемента. Удельная поверхность порошка определяется на приборах различной конструкции (В.В. Товарова, ПСХ, ПМЦ, Блейна и др.).

Для определения удельной поверхности материала используется метод воздухопроницаемости, имеющий два варианта:

1. Фильтрация воздуха через слой порошка при атмосферном давлении. Метод Козени–Кармана, приборное оформление Товарова. Предел измерения 40…1000 м 2 /кг.

2. Фильтрация воздуха через слой порошка при разрежении. Метод Дерягина. Предел измерения 250…5000 м 2 /кг.

В настоящее время обычные портландцементы измельчают до остатка на сите с сеткой № 008 5…8 мас. %, цементы же быстротвердеющие до остатка 2…4% и меньше. При этом удельная поверхность соответственно достигает 250…300 и 350…450 м 2 /кг и более. Грубый помол ухудшает строительные свойства цемента, снижает прочностные показатели в связи с тем, что грубые частицы размером более 80 мкм взаимодействуют с водой очень медленно.

С увеличением тонкости помола повышается прочность и скорость твердения цемента, но лишь до удельной поверхности 700…800 м 2 /кг.

Сверх этого предела наблюдается обычно ухудшение прочностных показателей затвердевшего цемента. Это объясняется тем, что сверхтонкий помол портландцемента приводит к следующему:

– повышает водопотребность портландцемента, что влечет за собой обратный эффект – понижение прочности;

– вызывает чрезмерное ускорение сроков схватывания, увеличение тепловыделения, повышение величины усадочных деформаций и связанную с этим большую склонность к трещинообразованию;

– снижает активность цемента при хранении, так как при тонком помоле ускоряется поглощение цементом влаги и углекислоты из окружающей атмосферы.

Повышение тонкости помола цемента приводит к снижению производительности мельниц и к большому перерасходу электроэнергии. Увеличение тонкости помола цемента требует введения повышенного количества гипса как регулятора сроков схватывания.

Размалываемость клинкера зависит от его минералогического состава, режима охлаждения и продолжительности хранения.

Наиболее трудно размалываются клинкеры с высоким содержанием белита и алюмоферрита, что связано с высокой твердостью их кристаллов. Плохая размалываемость белита связана также с повышенным налипанием материала на мелющие тела. Гранулы клинкера тем прочнее, чем больше при спекании образуется расплава, поэтому хорошо размалывается клинкер с повышенным значением силикатного модуля. При увеличении глиноземного модуля прочность гранул клинкера падает.

Более высокое содержание стекловидной фазы и небольшие размеры кристаллов клинкерных минералов повышают размалываемость быстро охлажденного клинкера по сравнению с охлажденным медленно.

На размалываемость клинкера также влияет продолжительность его хранения. Свежий клинкер труднее размолоть, чем клинкер, хранившийся около 2…3 недель. Поэтому клинкер выдерживают на складе, что обеспечивает гашение свободной извести, частичный переход β-C2S в γ-C2S, сопровождающийся саморассыпанием клинкера, и кристаллизацию (зарухание) клинкерного стекла.

Задание 1. Определение тонкости помола портландцемента методом ситового анализа

Приборы и реактивы

Исследуемый цемент; сито с сеткой № 09; сито с сеткой № 008; прибор для механического или пневматического просеивания цемента; технические весы с разновесами.

Порядок выполнения работы

Подготовку пробы цемента для испытания выполняют по ГОСТ 310.1-76 (см. прил.). Пробы цемента доставляют в лабораторию в плотно закрывающейся таре, защищающей цемент от увлажнения и загрязнения посторонними примесями, и до испытания хранят в сухом помещении. Испытания следует проводить в помещении с температурой воздуха °C и относительной влажностью не менее 50%. Температура воздуха и влажность должны ежедневно отмечаться в рабочем журнале. Перед испытанием каждую пробу просеивают через сито с сеткой № 09. Остаток на сите взвешивают и отбрасывают. Массу остатка в процентах, а также его характеристику (наличие комков, кусков дерева, металла и др.) заносят в рабочий журнал. После просеивания пробу цемента перемешивают.

Читайте так же:
Чем убрать цемент с пластика

Определение тонкости помола и удельной поверхности портландцемента производят в соответствии с ГОСТ 310.2-76 (см. прил.).

Отвешивают 50 г цемента на технических весах и высыпают его на сито с сеткой № 008. Закрыв сито крышкой, устанавливают его в прибор для механического или пневматического просеивания. Через 5…7 мин от начала просеивания останавливают прибор, осторожно снимают донышко и высыпают из него прошедший через сито цемент, прочищают сетку с нижней стороны мягкой кистью, вставляют донышко и продолжают просеивание.

Просеивание считают законченным, если при контрольном просеивании сквозь сито проходит не более 0,05 г цемента. Контрольное просеивание выполняют вручную при снятом донышке на бумаге в течение минуты.

Тонкость помола цемента определяют как количество материала, прошедшего через сито с сеткой № 008 (или остаток на сите с сеткой № 008), в процентах к первоначальной массе просеиваемой пробы с точностью до 0,1%. Допускается производить ручное просеивание.

Результаты испытаний заносят в табл. 14.

Результаты определения тонкости помола портландцемента

Навеска материала, гОстаток на сите с сеткой № 008Количество материала, прошедшего через сито с сеткой № 008
г%г%

Задание 2. Определение удельной поверхности цемента

Приборы и реактивы

Цемент; поверхностемер ПМЦ-500; технические весы с разновесами; секундомер; фильтровальная бумага.

Порядок выполнения работы

Определение удельной поверхности порошкообразных материалов при помощи прибора ПМЦ-500 (рис. 9) основано на использовании уравнения Козени–Кармана, устанавливающего зависимость удельной поверхности от скорости фильтрации воздуха через слой дисперсного материала фиксированной высоты при прочих известных параметрах (плотность испытуемого материала, температура и влажность окружающей среды, постоянная прибора, масса навески).

Перед проведением измерений необходимо проверить герметичность прибора следующим образом.

Плотно закрыть кювету сверху резиновой пробкой, открыть кран, создать разрежение в измерительной системе с помощью резиновой груши, после чего закрыть кран. Снижение уровня жидкости в манометре в течение 30 мин не должно быть более 2 мм. В противном случае необходимо найти причину утечки и устранить неисправность.

Рис. 9. Поверхностемер ПМЦ-500

Величина навески материала рассчитывается следующим образом:

где m – масса материала, г; ρ – плотность материала, г/см 3 .

Для цемента ρ = 3 г/см 3 , m = 10 г.

Взвесить на технических весах с точностью до 0,01 г пробу цемента массой m. Положить в кювету кружок фильтровальной бумаги, на него – навеску порошка. Легким постукиванием разровнять слой, покрыть сверху вторым кружком фильтровальной бумаги и уплотнить поршнем при равномерном нажатии на него рукой. С помощью нониуса на планке поршня и шкалы на внешней поверхности кюветы измерить высоту слоя материала L (см).

Удалить поршень из кюветы, открыть кран и при помощи резиновой груши создать разрежение под слоем испытуемого материала. Разрежение должно быть таким, чтобы жидкость в манометре поднялась до уровня верхней колбы манометра.

Закрыть кран. Измерить по секундомеру время T (с) прохождения мениска жидкости в манометре между двумя рисками на шкале (при быстром снижении столба жидкости между рисками 3–4, при медленном – между рисками 1–2).

Измерить температуру воздуха t (°С) при помощи термометра в помещении, где проводится испытание.

По измеренным значениям высоты слоя материала L и температуры воздуха t найти в табл. 15 значение величины M.

Читайте так же:
Цементные плиты для двора

Значение величины M

Высота слоя материала L, смТемпература воздуха t, °C
1,03
1,04
1,05
1,06
1,07
1,08
1,09
1,10
1,11
1,12
1,13
1,14
1,15
1,16
1,17

Окончание табл. 15

1,18
1,19
1,20
1,21
1,22
1,23
1,24
1,25
1,26
1,27
1,28
1,29
1,30
1,31
1,32
1,33
1,34
1,35
1,36
1,37
1,38
1,39
1,40

Расчет удельной поверхности цемента выполняется по формуле:

где S – удельная поверхность цемента, м 2 /кг; К – постоянная прибора для той пары рисок, между которыми наблюдалось падение столба жидкости за время Т (значение К содержится в паспорте прибора); m – масса материала, г.

По полученным результатам охарактеризовать соответствие тонкости помола исследуемого цемента требованиям ГОСТ 10178-85.

Вопросы для самопроверки

1. Что называется портландцементом?

2. По каким показателям оценивают дисперсность цемента?

3. В чем выражается тонкость помола цемента?

4. Требования ГОСТ 10178-85 к тонкости помола цемента.

5. Что такое удельная поверхность цемента? В каких единицах выражается удельная поверхность цемента?

6. Какой метод анализа и какое сито применяют для определения тонкости помола цемента? Что обозначает номер сита?

7. До какой тонкости помола и удельной поверхности измельчают в настоящее время обычный и быстротвердеющий портландцементы на цементных заводах?

8. Влияние тонкости помола на свойства цемента.

9. Почему не следует добиваться сверхтонкого помола цемента?

10. Факторы, влияющие на размалываемость клинкера.

11. Каким образом осуществляется подготовка пробы цемента к испытаниям? Как производится ситовой анализ цемента?

12. Какие приборы используют для определения удельной поверхности цемента?

13. На чем основан метод определения удельной поверхности порошкообразных материалов?

14. Каким образом проверяется герметичность поверхностемера?

15. Как определяется удельная поверхность цемента? Принцип работы поверхностемера ПМЦ-500.

Лабораторная работа № 7

Механическое удерживание земляных масс: Механическое удерживание земляных масс на склоне обеспечивают контрфорсными сооружениями различных конструкций.

Общие условия выбора системы дренажа: Система дренажа выбирается в зависимости от характера защищаемого.

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Зависимость удельной поверхности от температуры и длительности термопаровой обработки, или пропарки ( рис. 15) практически такая же, как и при прокалке в сухом воздухе. Только при пропарке все изменения происходят в области более низких температур. Из рис. 15 видно, что на результаты термопаровой обработки большое влияние оказывает парциальное давление водяного пара. Скорость спекания катализатора под влиянием паров воды наиболее сильно возрастает при повышении парциального давления с 0 до 0 1 МПа. При дальнейшем повышении давления скорость спекания также увеличивается, но уже в меньшей степени.  [3]

Зависимость удельной поверхности от условий проведения процесса сублимационной сушки проявилась особенно отчетливо при работе с растворами полистирола, замораживаемыми при различных температурах и откачиваемыми при разных температурных режимах.  [4]

Зависимость удельной поверхности металлических порошков вихревого измельчения от размеров частиц: / — железный порошок, не отожжен; 2 — железный порошок, отожжен ( 2 ч при 875 — 900); 3 — никелевый порошок, не отожжен; 4 — медный порошок, не отожжен.  [5]

Рассмотрим зависимость удельной поверхности от крупности зерен заполнителя.  [6]

На зависимость удельной поверхности порошка от перепада давления при прохождении через него воздуха влияет ряд факторов: высота слоя порошка и его пористость, скорости прохождения воздуха, вязкость воздуха и др. В приборе ПСХ-2 высота слоя выражает одновременно и его пористость ( объем — капиллярных каналов), так как в кювету всегда загружается один и тот же объем плотной массы вещества. Средняя скорость воздуха определяется значениями К и продолжительностью еге прохождения.  [7]

Рассмотрим теперь зависимость удельной поверхности от размеров частиц для систем, состоящих из частиц простейшей формы с неодинаковыми размерами. Рассмотрим по очереди кубические и сферические частицы, а также частицы в виде стержней и пластинок.  [9]

Читайте так же:
Способ применения цемента для за

На рис. 7.10 показана зависимость удельной поверхности s от содержания в готовом 0 074 мм.  [11]

На рис. 1 представлена зависимость удельной поверхности никеля в образцах от удельной поверхности носителя. Точки для образцов с небольшими поверхностями ( от 2 до 13 м2 / г) ложатся на прямую, параллельную оси абсцисс. Для образцов, общая удельная поверхность которых 13 — 25 м2 / г, характерно постепенное увеличение поверхности никеля. Точки, характеризующие образцы с общей удельной поверхностью 25 — 20 м2 / г, не ложатся на прямую.  [13]

На рис. 4.1 показана зависимость удельной поверхности кубика от его размера. РЭС-это радиус сферической частицы, которая имеет ту же скорость осаждения, что и реальная частица.  [14]

Данные табл. 18 характеризуют зависимость удельной поверхности цемента , полученного при помоле клинкера Николаевского цементного завода ( время помола — 8 ч), и физико-механических свойств цементных растворов ( 1: 3) от кремнеорганических добавок. Наибольший прирост удельной поверхности цементных порошков при одинаковых условиях помола дает полиэтилгидросилоксано-вая жидкость и фенилтриэтоксисилан. Удельная поверхность гидрофобизованного цемента при использовании метилсиликоната натрия и тетраэтоксисилана оказывается выше, чем контрольного, который размалывался без добавки. Однако в случае полидиэтилсилоксановой жидкости наблюдается лишь незначительное повышение удельной поверхности.  [15]

Определение удельной поверхности измельчаемых материалов

Не так давно в нашей публикации мы рассматривали один из методов определения качества измельчения материала при использовании мелющих шаров. Данный показатель основывался на определении “остаток на сите”. В данной статье рассмотрим другой метод, который подразумевает расчет “величины удельной поверхности”. Оба перечисленных показателя полностью характеризуют понятие “качество помола” и оптимальность измельчительного процесса в шаровых мельницах.

Удельная поверхность, или удельная площадь поверхности, — это суммарная поверхность всех частиц измельченного материала, как правило, дисперсного или пористого, разделенная на массу изучаемого материала. Удельная поверхность материала складывается из суммы площадей поверхности всех его зерен. Чем меньше размер этих зерен (тоньше помол), тем больше площадь их общей поверхности. Если частицы измельченного материала имеют развитую пористую поверхность, то площадь поверхности отдельно взятого зерна становится еще больше по сравнению с абсолютно гладким его аналогом, равным по геометрическим параметрам.

По показателю величины удельной поверхности (измеряется в см 2 /см 3 или см 2 /г) можно судить о физических свойствах полученного после измельчения материала. Данный показатель измельчения материала очень важен при подготовке сырья для производства цемента, газобетона или обогащении полезных ископаемых.

Как же рассчитывается данный показатель? Для расчета теоретически мы предполагаем, что все частицы (зерна) в измельченном материале имеют одинаковый размер и шарообразную форму. В такой идеальной математической модели величина удельной поверхности S определяется по следующей формуле:

где n – число частиц, S и V – соответственно внешняя поверхность и объем частиц, имеющих диаметр δср.

Не будем сильно углубляться в формулы расчетов и теорию дисперсионного анализа измельченного материала. Сегодня все расчеты выполняются автоматически при помощи специальных приборов. В основном наши клиенты пользуются приборами серии ПСХ (приборы системы Ходакова).

В приборах серии ПСХ используется дисперсионный анализ методом определения газопроницаемости. Показатель газопроницаемости измельченного материала определяют по продолжительности времени фильтрации проходящего сквозь него воздуха. При этом за константу берут начальное и конечное разрежение воздуха (давление) в рабочем объеме прибора. Для расчета удельной поверхности и среднего размера частиц используют удельный вес (плотность) изучаемого материала, массу и высоту его слоя в кювете. Все процессы полностью автоматизированы, прибор сам рассчитывает величину удельной поверхности, газопроницаемость и средний размер частиц, который должен совпадать с результатами просеивания данного материала через набор сит. Прибор контролирует следующие параметры: время прохождения воздуха через загруженную пробу, температуру воздуха, давление в рабочей камере, вязкость воздуха и т.д. Эти устройства существенно уменьшают длительность проведения такого рода анализов. Так как все процессы (за исключение отбора пробы) полностью автоматизированы, точность измерения и правильность расчетов обеспечивается за счет сведения к нулю действия “человеческого фактора”. Единственным условием получения точных результатов является постоянный контроль за исправностью устройства и проведение регулярных проверочных работ.

Читайте так же:
Температура использования цементного раствора

Для каждой отрасли промышленности есть свои требования к показателю удельной поверхности измельченного материала. Так, для производства газобетонных блоков, удельная поверхность готового шлама должна колебаться в пределах 2800-3300 см 2 /г. Для цемента этот диапазон составляет 2500-3500 см 2 /г (зависит от марки выпускаемого цемента).

Подводя итог нашей публикации, еще раз напомним нашим читателям, что правильно подобранные мелющие шары, которые используются в шаровой мельнице, являются основным фактором, который на прямую влияет на качество измельчения, что, в свою очередь, минимизирует затраты на измельчение одной тонны материала.

Приборы Блейна

В наличии:

Электронный прибор Блейна, полуавтомат

В наличии:

Система Дикерхофф с 1 ячейкой, автоматическое проведение испытаний и вычисление удельной поверхности

В наличии:

Система Дикерхофф с 2 ячейками, автоматическое проведение испытаний и вычисление удельной поверхности

В наличии:

Система Дикерхофф с 1 ячейкой с электрическим насосом и определением времени

В наличии:

Промышленное производство цемента состоит из нескольких этапов, и на завершающем происходит помол клинкера и добавление гипса. Поскольку важным свойством цемента является гидратация, начинающаяся с поверхности частиц цемента, то сумма площадей их поверхности соответственно определит и объем конечного материала, способного к гидратации. Учитывая данный факт, одним из важнейших и приоритетных свойств портландцемента является степень его измельчения, иными словами — тонкость помола. От нее напрямую зависит скорость гидратации цемента, и высокая скорость нарастания прочности может быть обеспечена лишь при высокой тонкости помола.

Очевидно, что данное свойство является определяющим для качества цемента, в связи с чем нуждается в тщательной проверке и контроле. На предыдущих этапах развития технологий тонкость помола контролировалась с помощью ситового анализа, однако данный метод вовсе не идеален: стандартное британское сито №170 не в состоянии предоставить информацию о тех частицах, размер которые меньше размеров ячейки сита, при том что именно они и оказывают максимально большое влияние на гидратацию. В то же время использование сита с еще меньшими ячейками приводит к быстрому засорению инструмента.

В связи с этим, в настоящее время общепринятым стандартом на цементном производстве является определение тонкости помола по удельной поверхности цемента, т. е. суммарной площади поверхности всех зерен, выраженной в квадратных сантиметрах на 1 грамм. Удельную поверхность зернистых материалов можно определить различными методами. Одним из наиболее простых и распространённых является метод воздухопроницаемости с помощью автоматических или ручных приборов Блейна. Этот метод основан на измерении сопротивления, которое оказывает уплотнённый слой цемента воздуху, просасываемому через него. Слой цемента при этом имеет определённую толщину и площадь поперечного сечения и уплотнён до определённого содержания пустот в единице объёма.

Чем меньше размер частиц материала, т.е. чем больше его удельная поверхность, тем меньше размер промежутков между отдельными частицами. Из законов гидравлики известно, что с изменением диаметра канала, по которому течёт жидкость или газ, его пропускная способность изменяется обратно пропорционально четвёртой степени диаметра канала. Таким образом, при уменьшении диаметра в два раза пропускная способность уменьшается в 16 раз. Уплотнённый в специальной гильзе порошок представляет с точки зрения проницаемости систему каналов различного сечения, причём сечение единичных каналов тем меньше, чем тоньше измельчён порошок. Определив воздухопроницаемость такой системы, можно вычислить с некоторыми допущениями условную удельную поверхность цемента.

Приборы Блейна, которые Вы можете купить в нашем магазине, производятся немецкой компанией Testing и являются эталоном качества и надежности ваших измерений, а также гарантируют достоверность полученных результатов. В зависимости от потребностей Вашей лаборатории, мы предлагаем 6 различных вариантов приборов Блейна, от ручного до компьютерного управления а также систему Dykerhoff с большой измерительной ячейкой.

НОВИНКА! Цифровой адгезиметр с измерением перемещения на 10 кН фирмы TESTINGПодробнее

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector